• config

    Problemy w oznakowaniu CE dla linii produkcyjnej tworzonej przy zaangażowaniu wielu wykonawców

    Problemy w oznakowaniu CE dla linii produkcyjnej tworzonej przy zaangażowaniu wielu wykonawców

    1,8 mld euro – tyle w zeszłym roku wyniosła wartość inwestycji zagranicznych w Polsce. Duża część z tych środków wykorzystana została do budowy bądź modernizacji zakładów przemysłowych, w tym linii produkcyjnych. Te ostatnie często tworzone były przy udziale wielu wykonawców. Eksperci TÜV Rheinland Polska mieli okazję uczestniczyć w takich projektach na etapie oceny zgodności linii produkcyjnych. Jakie były najczęstsze problemy i co warto wiedzieć, chcąc, aby zakład działał zgodnie z prawem?

    Jednym z wymogów, jaki musi zostać uwzględniony przy budowie linii produkcyjnej, jest spełnienie wymagań dyrektyw unijnych. Kiedy tak się stanie, wystawiana jest deklaracja zgodności i nanoszone oznakowania CE. Cały proces związany z osiągnięciem zgodności jest jednak zdecydowanie bardziej skomplikowany niż w przypadku pojedynczych urządzeń czy produktów podlegających oznakowaniu CE.

    Zastosowanie unijnych dyrektyw

    W większości przypadków określając wymagania, jakim podlega linia produkcyjna, należy rozważyć zastosowanie poniższych dyrektyw:

    • dyrektywy maszynowej,  
    • dyrektywy niskonapięciowej LVD,
    • dyrektywy kompatybilności elektromagnetycznej EMC,
    • dyrektywy PED.

    Analizując typową budowę linii produkcyjnej, praktycznie zawsze zastosowanie będzie miała dyrektywa maszynowa. Jest to dokument, który przygotowany został m.in. z myślą o tego typu instalacjach. Dla kilku połączonych ze sobą maszyn czy modułów zostało w nim użyte określenie „zespół maszyn”. Mamy z nim do czynienia w przypadku zestawienia ze sobą co najmniej dwóch maszyn lub maszyn nieukończonych w celu określonego zastosowania. Przykładem może być zestawienie maszyny do znakowania i pakowania. Jako zespół maszyn traktować można również całą linię produkcyjną.

    Dyrektywa definiuje trzy warunki, jakie muszą zostać spełnione, aby można było przyjąć, że zestawione urządzenia traktowane mają być jako zespół maszyn:

    • elementy składowe są zestawione w celu wykonania wspólnej funkcji, czyli np. produkcji danego wyrobu,  
    • maszyny połączone są w sposób funkcjonalny, tak że działanie każdej z nich ma bezpośredni wpływ na pozostałe urządzenia lub na całość systemu. Konieczne jest zatem przeprowadzenie oceny ryzyka dla całego zespołu maszyn,
    • poszczególne urządzenia mają wspólny układ sterowania. Większość linii produkcyjnych spełnia powyższe założenia, w związku z czym linie produkcyjne mogą być traktowane jako zespoły maszyn.

    Kwestia oceny zgodności

    Proces oceny zgodności wydaje się stosunkowo prosty, w przypadku kiedy wykonawcą linii jest jedna firma. Wystarczy wówczas zawrzeć w umowie odpowiednie zapisy nakładające na nią konieczność przeprowadzenia oceny zgodności całej linii, wystawienia deklaracji zgodności i ostatecznie nadania oznakowania CE.

    Zazwyczaj jednak, ze względu na wysoki stopień skomplikowania takich przedsięwzięć, w realizację zaangażowanych jest wielu wykonawców, realizujących pewien ściśle określony zakres inwestycji.

    W takiej sytuacji, nawet jeśli dostawcy przeprowadzą oceny zgodności dostarczanych przez nich modułów czy urządzeń, to nie będą one wystarczające do uznania zgodności całej linii. Dzieje się tak dlatego, że pojedyncze części składowe połączone w układ całej linii produkcyjnej mogą generować zagrożenia, których ich producent nie mógł przewidzieć. Dodatkowo ryzyko może być tworzone przez zestawienie obok siebie tych urządzeń oraz przez wspólny system sterowania. Kluczem do prawidłowego przeprowadzenia procesu oceny zgodności jest w tym przypadku zawarcie odpowiednich zapisów już na etapie umów z dostawcami oraz wyznaczenie jednej firmy, która będzie odpowiedzialna za nadanie oznakowania CE. Bez tego z dużym prawdopodobieństwem można założyć, że na etapie odbiorów i przekazywania dokumentacji powykonawczej zamawiający będzie miał problemy z pozyskaniem odpowiednich dokumentów i deklaracji.

    Ocena zgodności w praktyce

    W ramach projektów oceny zgodności linii produkcyjnej realizowanych przez TÜV Rheinland, często mamy do czynienia z sytuacją, w której zamawiający korzysta z usług firmy zajmującej się zarządzaniem projektami inwestycyjnymi do przeprowadzenia całego przedsięwzięcia. Ze względu na dynamiczny charakter takiego projektu i konieczność uzyskania wielu urzędowych zezwoleń ocena zgodności jest pomijana lub odkładana na czas późniejszy. Brak dopilnowania przez zamawiającego oraz zarządzającego projektem tych kwestii sprawia, że na etapie odbiorów nierzadko okazuje się, że na linie nie można wystawić deklaracji zgodności, gdyż wykonawcy poszczególnych modułów nie dostarczyli właściwej dokumentacji. Dyrektywa maszynowa stanowi, że dostawca maszyny ma obowiązek dostarczyć jedynie instrukcję, deklarację zgodności oraz nanieść oznakowanie CE, jednak w przypadku instalacji przemysłowych może okazać się to niewystarczające.

    Konstruując umowy z dostawcami, należałoby w takim przypadku wymagać co najmniej:

    • deklaracji zgodności, 
    • instrukcji montażu, eksploatacji i konserwacji,
    • deklaracji zgodności na zastosowane komponenty oraz instrukcji ich użytkowania,
    • oceny ryzyka,
    • deklaracji zgodności na szafę sterowniczą,
    • dokumentacji rysunkowej,,
    • wyników badań,
    • informacji o zastosowanych normach zharmonizowanych.,

    Zgodnie z dyrektywami nie wszystkie wymienione wyżej dokumenty wykonawca musi dostarczyć, jednak zebranie pełnej dokumentacji już na tym etapie w znaczący sposób upraszcza przeprowadzenie oceny zgodności dla całej linii.

    Udział jednostki notyfikowanej

    Warto dodać również, że dyrektywa maszynowa wskazuje w załączniku IV szereg urządzeń, gdzie nie wystarczy sama deklaracja zgodności wystawiona przez producenta. Konieczny jest wtedy udział jednostki notyfikowanej, która dodatkowo potwierdza deklarowane właściwości. Przykładowe elementy z tej kategorii, które są stosowane w większości nowoczesnych zakładów produkcyjnych, to urządzenia przeznaczone do wykrywania obecności osób, układy logiczne zapewniające funkcje bezpieczeństwa, niektóre ruchome osłony maszyn, urządzenia do podnoszenia osób itp.

    Przede wszystkim porządek w dokumentacji

    Z naszego doświadczenia wynika, że w takim przypadku dokumenty deklaracji zgodności na linię powinna wystawić firma, która zajmowała się budową systemu sterowania i bezpieczeństwa. Taka instalacja z jednej strony bezpośrednio ingeruje w funkcjonowanie poszczególnych modułów, a z drugiej często w największym stopniu odpowiada za bezpieczne użytkowanie linii. Przy takim podejściu zdarza się, że problemem jest fizyczne określenie, czego dotyczyć ma ocena zgodności. Czy ma być to sama linia, czy też moduły, które wspomagają jej funkcjonowanie i dostarczają mediów, m.in. sprężarki, zbiorniki, rurociągi. Każdy przypadek jest inny i należy rozważyć, czy jest to jeszcze zespół maszyn, czy nie. Dodatkowo dyrektywa maszynowa umożliwia podział linii na sekcje i traktowanie każdej z nich jako zespołu maszyn. Jakiekolwiek rozwiązanie zostanie przyjęte, należy jeszcze raz podkreślić, że powinno zostać to zapisane w dokumentach kontraktowych na etapie negocjacji umów.

    Mając dobrze uregulowany zakres dokumentacji, jaka ma być dostarczona przez dostawców poszczególnych urządzeń, można przystąpić do przeprowadzania procesu oceny zgodności dla całej linii. Prawidłowo skompletowana i opracowana dokumentacja z jednej strony jest podstawą do wykazania zgodności z dyrektywami, z drugiej zaś jest ważnym źródłem informacji w przypadku konieczności przebudowy, modernizacji czy chociażby naprawy wykonanego systemu.

    Punktem wyjścia jest w tym przypadku dokumentacja dostarczona przez podwykonawców. Na jej podstawie należy przeprowadzić ocenę ryzyka całego systemu. Zwracając przy tym szczególną uwagę na zagrożenia wynikające z zestawienia modułów w jedną całość, wspólnego sterowania, przenośników, wzajemnego odziaływania maszyn czy też środowiska, w jakim przyjdzie pracować obsłudze linii. Są to ryzyka, których dostawcy poszczególnych elementów składowych linii często nie mają możliwości przewidzieć i uwzględnić w swoich projektach czy dokumentacji.

    Minimalizowanie ryzyka krok po kroku

    Warto przypomnieć, że dyrektywa maszynowa nakazuje minimalizowanie ryzyka na trzy sposoby, które powinny być stosowane w poniższej kolejności:

    • projekt bezpieczny redukujący zagrożenia,
    • ograniczenie dostępu do obszarów niebezpiecznych poprzez bariery, czujniki,
    • szkolenie i informowanie.

    Na tym etapie zastosowanie bezpiecznego projektu często nie jest już możliwe, dlatego może wystąpić konieczność zastosowania barier i osłon chroniących przed dostępem do obszarów niebezpiecznych. Na pytanie, czy i gdzie ewentualnie zastosować takie rozwiązania, odpowiada właśnie prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka. Kolejnym krok jest stworzenie na podstawie dokumentacji szeregu instrukcji gwarantujących bezpieczeństwo obsługi, konserwacji, naprawy czy wymiany poszczególnych elementów.

    W tym miejscu warto również zwrócić uwagę na opracowanie zasad wejścia do maszyny, czyli do miejsc, gdzie w normalnych warunkach nie ma prawa przebywać żaden pracownik. Szczególnie istotne jest, aby w takiej sytuacji nie było możliwości uruchomienia linii. Osobną kwestią jest bezpieczeństwo związane z zasilaniem energią elektryczną. Obecnie wymagania dyrektywy niskonapięciowej zawarte są również w dyrektywie maszynowej, tak więc w większości przypadków nie ma konieczności osobnego deklarowania zgodności z LVD. Natomiast wymagania związane z kompatybilnością elektromagnetyczną opisane są w dyrektywie EMC. Stanowi ona, że duże instalacje stacjonarne nie muszą być oznakowane CE i nie ma konieczności wystawiania dla nich deklaracji zgodności. Nie oznacza to jednak, że nie należy opracować wymagań w tym aspekcie dla linii produkcyjnych. Dyrektywa EMC zawiera cały szereg norm zharmonizowanych, które mogą mieć tu zastosowanie i które powinny być wykorzystane już na etapie projektowania linii.

    Wszystkie powyższe wymagania dotyczą sytuacji, kiedy prowadzona jest istotna modernizacja bądź budowa nowej linii. Warto zaznaczyć, że w przypadku modernizacji starej linii i braku nowych zagrożeń dla niektórych przypadków wystarczające może okazać się zastosowanie jedynie dyrektywy narzędziowej 89/655/EWG, która jednak nie umożliwia naniesienia oznakowania CE.

    Wnioski i wskazówki

    Reasumując, najważniejszym wnioskiem jest konieczność myślenia o zapewnieniu zgodności linii produkcyjnej od samego początku. Już na etapie projektu powinno się przeanalizować ryzyka i w odpowiedni sposób je minimalizować. Drugim niezwykle istotnym obszarem, nad którym warto się skupić, są odpowiednie umowy z dostawcami i podwykonawcami, które zagwarantują otrzymanie prawidłowo opracowanej i skompletowanej dokumentacji. Dalsze kroki to już przeprowadzenie kompleksowej oceny zgodności, najczęściej przez firmę zajmującą się automatyką całej linii bądź też przez zamawiającego całą inwestycję. Należy tutaj zaznaczyć, że nadając oznakowanie CE na linię, osoba fizyczna lub prawna przejmuje w dużym zakresie odpowiedzialność za bezpieczeństwo jej użytkowników. Warto więc mieć pewność, że cały proces oceny zgodności przeprowadzono prawidłowo.

     

    Krzysztof Podolec

    specjalista ds. certyfikacji wyrobów

    TÜV Rheinland Polska www.tuv.pl

    Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

    Background Image

    Header Color

    :

    Content Color

    :