Czyszczenie oraz konserwacja układów olejowych maszyn i urządzeń przemysłowych

 

Czyszczenie i płukanie układów olejowych powinno usunąć wszystkie zanieczyszczenia, które występują zarówno na wewnętrznych, jak i zewnętrznych powierzchniach układu. Ważna jest również konserwacja układów smarowania centralnego.

 

Chodzi głównie o kurz, produkty starzenia się oleju – asfalty, żywice, produkty: korozji, zużycia elementów, a także szlakę spawalniczą, opiłki metalu oraz zanieczyszczenia mogące znajdować się w polach obiegu, gdzie nie przepływa środek smarny.

 

Czyszczenie chemiczne i płukanie

Podczas czyszczenia chemicznego rurociągów usuwane są z ich wewnętrznej powierzchni zgorzeliny hutnicze, luźne zanieczyszczenia mechaniczne i produkty korozji atmosferycznej. Oprócz tego powierzchnie te są zabezpieczone przed korozją wtórną. Podczas prac używa się pomp cyrkulacyjnych oraz odpowiednich instalacji o charakterze pomocniczym. W przypadku rurociągów wykonanych ze stali węglowej i nierdzewnej wykonywane jest odtłuszczanie, trawienie i pasywacja. O tym, jakie kryterium czystości powierzchni wewnętrznych rurociągów po czyszczeniu zostanie przyjęte, decyduje klasa czystości powierzchni, np. firma Ecol uwzględnia przy tym klasy czystości BE lub Sa 3 według DIN 556928 cz. 4 (brak zanieczyszczeń możliwych do odspojenia, możliwe przebarwienia od procesu pasywacji).

Płukanie rurociągów, które wcześniej zostały oczyszczone, wykonuje się za pomocą oleju płucznego o niskiej lepkości (maks. VG 32 cSt). Ważne jest przy tym, aby był on kompatybilny z olejem używanych docelowo. Używane są te same połączenia tymczasowe (stalowe), natomiast do czyszczenia chemicznego stosuje się pompy, zbiornik i filtry β3 ≥ 200 do płukania olejem. Ważne jest zachowanie warunków przepływu turbulentnego, zatem prędkość oleju w poszczególnych fragmentach rurociągów wynosi co najmniej 4–6 m/s. Płukanie kończy się wraz z osiągnięciem klasy czystości według NAS 1638: 4–5 dla układów hydrauliki siłowej (co odpowiada 13/10–14/11 według PN-ISO 4406) oraz 5–6 dla układów smarowania olejowego (co odpowiada 14/11–15/12 według PN-ISO 4406). W momencie zakończenia płukania układ opróżnia się z oleju płucznego i zalewa za pomocą agregatu filtracyjnego olejem eksploatacyjnym.

 

Czyszczenie hydrodynamiczne i płukanie

Jako najważniejsze zalety czyszczenia hydrodynamicznego w porównaniu z czyszczeniem chemicznym należy wymienić przebieg procesu, który jest bezpieczny dla środowiska, nie generuje agresywnych odpadów chemicznych oraz pozwala na zachowanie naturalnych warstw ochronnych tlenków na wewnętrznej powierzchni rurociągów układu. Należy zwrócić uwagę na brak konieczności pracochłonnego i kosztownego demontażu całości układu olejowego. Kluczową rolę odgrywa wyeliminowanie dodatkowej partii oleju płucznego oraz krótszy czas wykonywania czynności w porównaniu z metodami tradycyjnymi. Ponadto nie trzeba stosować obejść stalowych do procesu płukania.

W pierwszej kolejności wykonywane jest czyszczenie pod wysokim ciśnieniem (do 1500 bar) wszystkich wewnętrznych powierzchni układu. Wykorzystuje się przy tym wysokociśnieniowy natrysk wodny, co pozwala na odspojenie osadów miękkich w postaci produktów starzenia oleju, szlamów, żywic, asfaltów. Oprócz tego usuwane są osady twarde, takie jak korozja czy szlaka spawalnicza. Podczas czyszczenia hydrodynamicznego przeprowadza się wysokociśnieniowy natrysk, używając do tego lanc elastycznych. Ważne jest suszenie sprężonym i filtrowanym powietrzem o dużym przepływie oraz zabezpieczenie antykorozyjne układu, a także króćców i otworów przed ponownym zanieczyszczeniem. Demontuje się przy tym niewielkie fragmenty układu olejowego, takie jak np. chłodnice, armaturę czy pompy.

Kolejny etap prac obejmuje płukanie układu olejem o dużym natężeniu przepływu. Montuje się węże obejściowe, rozdzielacze przepływu i agregaty pompowo-filtracyjne o odpowiednich parametrach. Tym sposobem układ olejowy przygotowany jest do płukania z docelowym olejem eksploatacyjnym do momentu zakończenia płukania. Zmienia się temperatura oleju i zaburza przepływ za pomocą różnych sekwencji płukanego układu. Podczas płukania prędkość przepływu w poszczególnych fragmentach nie może być mniejsza niż 3 m/s, co zapewnia przepływ turbulentny. Należy zadbać, aby klasa czystości oleju we wszystkich punktach układu była lepsza niż 15/12 wg PN-ISO 4406. Zwraca się uwagę na brak cząstek stałych na filtrach kontrolnych zainstalowanych w strategicznych punktach płukanego układu.

Podczas czyszczenia hydrodynamicznego uwzględnia się bocznikowe dofiltrowanie oleju przed rozruchem urządzenia. Jest ono konieczne do usunięcia zanieczyszczeń pomontażowych, które wprowadzone są w czasie remontu po zakończeniu płukania. Bocznikowe dofiltrowanie oleju w zbiorniku wykonuje się w fazie rozruchu układu smarnego.

 

Konserwacja układów smarowania centralnego

Podczas okresowych czynności kontrolnych automatycznych układów smarowania trzeba sprawdzić, czy odpowiednia ilość środka smarnego dociera do punktów smarnych. Nie mniej ważna jest szczelność połączeń zarówno przewodów, jak i rozdzielaczy. Komory olejowe muszą być czyste, natomiast filtry należy wyczyścić i umyć. W razie potrzeby wymienia się regulatory poziomu oleju. Kluczową rolę odgrywa prawidłowa praca zaworu zabezpieczającego przed zbyt wysokim ciśnieniem. Zawór najczęściej jest tak ustawiany, aby zadziałał przy ciśnieniu przekraczającym 150 bar. Wymienia się filtry odpowietrzające, filtry oleju i manometry ciśnienia oleju, a w razie potrzeby wykonuje drobne naprawy układów olejowych. Oprócz tego smaruje się łożyska, myje i czyści obudowy łożyskowe, a także montuje przewody i wymienia smarowniczki.

Nie można zapomnieć o odpowietrzeniu układu wykonywanym poprzez podłączenie smarownicy ciśnieniowej do zaworu smarnego, a następnie pompowanie do momentu, kiedy smar wypływający z otworów bloku rozdzielacza będzie bez powietrza.

 

Konserwacja progresywnych układów smarowania

W przypadku progresywnych układów smarowania centralnego sprawdza się działanie systemu poprzez umieszczenie rozdzielacza z sygnalizacją tłoczka na końcu linii smarowniczej ostatniej sekcji tłoczącej. Niejednokrotnie używany jest przy tym trzpień wskaźnikowy lub diodowa sygnalizacja optyczna. Obserwując wskaźnik lub sygnalizację, stwierdza się, czy układ wykonuje cykle pracy oraz czy proces smarowania jest właściwy. Jeżeli jeden z rozdzielaczy zostanie zatkany lub będzie niedrożny, dojdzie do wzrostu ciśnienia w układzie, a pompa zostanie wyłączona. Rozdzielacze z elektronicznym czujnikiem ruchu tłoczka współpracującym z układem smarowania wyświetlają informacje o stanie pracy układu. Jeżeli zaniknie sygnał przy wykonanym cyklu pracy przez rozdzielacze, pompa nie tylko wyłączy się, ale również zostanie zgłoszony odpowiedni alarm.

 

Napełnianie układu środkiem smarnym

Podczas okresowych przeglądów układ smarowania napełnia się odpowiednim środkiem smarnym. Zazwyczaj uwzględnia się substancje plastyczne, które mają konsystencję nie większą niż NLGI 2 z maksymalnym skutecznym ciśnieniem przepływu ≤ 750 mbar (10,8 psi).

Napełniając zbiornik smarem, otwiera się jego pokrywę i ręcznie ładuje się substancje z beczki lub innego pojemnika. Używając przy tym narzędzi, takich jak łopatka czy inne przypadkowe elementy, należy zadbać o to, aby do zbiornika nie dostały się zanieczyszczenia, chociażby w postaci drobinek piasku, opiłków, grubego pyłu czy kamieni. Przedostawania się zanieczyszczeń do zbiornika można uniknąć, używając automatycznej lub półautomatycznej instalacji napełniającej. W takich rozwiązaniach uwzględnia się pompy smarne z zaworami załadowczymi. Oprócz tego można zastosować stacjonarny układ do napełniania i specjalny system zaworów odcinających, co zapewnia załadunek poprzez system szybkozłączek.

Podczas napełniania zbiorników olejem można użyć tzw. pomp beczkowych montowanych bezpośrednio na beczce. Wygodnym rozwiązaniem są pompy z napędem pneumatycznym. Jeżeli pompowany jest środek smarny w niskich temperaturach, warto zadbać o ogrzewanie rurociągu i system podgrzewania beczki.

 

Konserwacja pomp układów smarowania centralnego

W przypadku pomp czynności związane z konserwacją obejmują zazwyczaj uzupełnienie środka smarnego. Niektóre pompy mają system sygnalizujący zbyt niski poziom środka smarnego. Również i w tym przypadku ważne jest sprawdzenie, czy środek smarny dociera do wszystkich punktów smarnych. Kontroli poddaje się przewody zasilające i wykonuje ewentualne naprawy.

 

Case study – czyszczenie i płukanie układów olejowych turbozespołów

W przypadku turbozespołów należy zadbać o profesjonalną obsługę, ponieważ czas pracy oleju wynika przede wszystkim ze sposobu jego eksploatacji. Ważne jest więc utrzymanie oleju w odpowiedniej czystości, zachowanie właściwej temperatury pracy, usuwanie zanieczyszczeń czy separowanie wody. Należy pamiętać, że eksploatacja turbozespołu powoduje osadzanie na ściankach rurociągu produktów starzenia oleju, pyłów oraz zanieczyszczeń: korozji rurociągów, pospawalniczych. Częstym miejscem gromadzenia się zanieczyszczeń są zmiany przekroju i kształtki rurociągu oraz miejsca, gdzie rurociągi schodzą w dół podczas opróżniania układu z oleju. Chodzi głównie o rurociągi spływowe niewypełniane całkowicie olejem podczas pracy. Zanieczyszczenia tego typu bardzo często stanowią przyczynę awarii turbozespołów w postaci zniszczenia czopów wirników czy nieprawidłowej pracy układów regulacji.

Układy olejowe niejednokrotnie są płukane, a nieco rzadziej ma miejsce czyszczenie chemiczne. Wykonanie czynności w tym zakresie bardzo często przeprowadza się podczas okresowej wymiany oleju oraz po modernizacji układów regulacyjnych i olejowych. W pierwszej kolejności opróżnia się układ olejowy, utylizując przepracowany środek smarny. Olej może być również czyszczony i uzdatniany. Ważny jest demontaż oraz przegląd wszystkich elementów składających się na układ. Chodzi o rurociągi, filtry, pompy, chłodnice itp. Oprócz tego czyści się elementy układu przy użyciu wysokociśnieniowego wypłukiwania rurociągów strumieniem wody. Rurociągi oraz inne elementy instalacji są zabezpieczane olejem, po czym czyszczeniu poddaje się stojaki łożyskowe, filtry i chłodnice. Należy zwrócić uwagę na dokładne czyszczenie rurociągu, natomiast w miejscach o utrudnionym dostępie przeprowadza się demontaż i czyszczenie za pomocą wyczystek. Wkłady chłodnic zazwyczaj są czyszczone obiegowo od strony wewnętrznej oraz przy użyciu pompy wysokociśnieniowej. Używa się również wanny z wymuszonym przepływem roztworu detergentów po to, aby przeprowadzić dokładne czyszczenie od strony zewnętrznej. Po tych czynnościach następuje montaż układu olejowego, napełnia się go olejem płucznym lub docelowym oraz płucze po czyszczeniu.

Olej jest kierowany do stojaka łożyskowego, bazując na obejściach znajdujących się przed łożyskiem. Czyszczenie zwiększa prędkość przepływu oleju za pomocą rurociągów, co uzyskuje się w efekcie podziału układu na sekcje, a także odpowiedni system kryz lub przy użyciu specjalnych pomp, których wydajność jest większa w porównaniu z pompą rozruchową. Dodatkową pompę montuje się do układu olejowego.

W odniesieniu do turbozespołów technologia czyszczenia i płukania układów olejowych pozwala na płukanie poszczególnych fragmentów rurociągów, a także na płukanie układu rurociągów tłocznych aż do łożysk. Należy podkreślić, że zmiany temperatury podczas płukania uzyskuje się w efekcie podgrzewania oleju w chłodnicy, miejscowego podgrzewania w rurociągach czy za pomocą specjalnego podgrzewacza montowanego w chłodnicach płytowych. Ważne jest przy tym wykluczenie przepływu oleju płucznego.

 

Damian Żabicki

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.