Pneumatyczne układy napędowe i sterujące – charakterystyka i zastosowania

dr inż. Mariusz Hetmańczyk

Politechnika Śląska, EMT Systems Sp. z o.o.

 

W artykule przedstawiono przegląd pneumatycznych oraz elektropneumatycznych układów napędowych i sterujących. Skrótowo omówiono elementy wykonawcze, podstawowe funkcje oraz ich zastosowania. Opisano także wyspy zaworowe oraz elementarne cechy systemów stosowanych do pozycjonowania elementów wykonawczych w otwartym oraz zamkniętym układzie sterowania.

 

Systemy sterowania i napędu pneumatycznego/elektropneumatycznego należą do często stosowanych rozwiązań przemysłowych. Popularność opisanych elementów wynika z zalet komponentów składowych (jak i samego sprężonego powietrza), do których należą m.in. wysoka trwałość i niezawodność, prosta konstrukcja, wysoki stopień adaptacji do trudnych warunków pracy, bezpieczeństwo funkcjonalne, prostota sterowania wartościami parametrów pracy układów wykonawczych, a także kryteria związane ze spełnieniem czynników ekologicznych [1÷3]. Z drugiej strony istnieje szereg wad (stosunkowo mała dokładność pozycjonowania, niska wartość dopuszczalnego obciążenia, wymagane przygotowanie sprężonego powietrza przed użyciem, nierównomierność prędkości oraz ruchu, stosunkowo duży hałas przy wypływie medium roboczego), które istotnie ograniczają zakres ich zastosowania. Warto podkreślić także, że układy zasilane energią sprężonego powietrza charakteryzują się zmienną w czasie dynamiką, nieliniowościami (wynikającymi ze ściśliwości powietrza, szerokiego zakresu ciśnienia zasilającego i zmian obciążenia roboczego), znaczącymi niekorzystnymi wpływami wynikającymi z efektu tarcia i zakłóceń zewnętrznych [1].

Układ sterowania w systemach pneumatycznych lub elektropneumatycznych

Systemy pneumatyczne lub elektropneumatyczne mogą zostać wykonane w dwóch podstawowych odmianach konfiguracji obejmujących sterowanie w układzie zamkniętym lub otwartym [4]. Sterowanie w układzie otwartym nie wymaga przetwarzania informacji o bieżących wartościach sygnału sterującego parametrami pracy elementów wykonawczych. Coraz częściej stosowane są układy wymagające sprzężenia zwrotnego odnośnie do wartości bieżącej pozycji, prędkości lub siły użytecznej (szczególnie w przypadku dokładnego pozycjonowania). Taka realizacja funkcji sterowania możliwa jest jedynie w układach automatycznej regulacji (rys. 1), skonfigurowanych najczęściej jako układy elektropneumatyki [5].

 

 

Rys. 1. Schemat blokowy najpopularniejszej konfiguracji sterowania układu pneumatycznego [1, 2]

Biorąc pod uwagę cechy wymienionych odmian konfiguracji układu sterownia, można stwierdzić, że sterowanie w układzie otwartym stosowane jest w systemach pozycjonowania skonfigurowanych w funkcji: położenia (stykowe lub bezstykowe czujniki położenia ruchomych części elementów wykonawczych) lub czasu (wysuw lub położenie kątowe zależy od nastawy czasu oraz prędkości wysuwu ruchomego członu elementu roboczego). Kolejno konwencjonalne zawory pneumatyczne oraz elektropneumatyczne nie są stosowane w aplikacjach, które wymagają dużej dokładności odwzorowania zadanej pozycji lub jej powtarzalności. Taki charakter działania wymaga zamkniętej pętli sterowania z kontrolą wartości bieżącego położenia.

Podstawowe komponenty układów pneumatycznego lub elektropneumatycznego można podzielić na kilka grup elementów [1÷3]:

  • wytwarzających sprężone powietrze (sprężarki, kompresory, eżektory, pompy podciśnienia),
  • przygotowania sprężonego powietrza (z wykonaniem zadań nastawy ciśnienia, osuszenia, odseparowania zanieczyszczeń oraz naolejenia),
  • sygnałowych – elektryczne, hydrauliczne i pneumatyczne sygnalizatory krańcowe, przekaźniki czasowe i przełączniki ciśnieniowe (ze względu na kierunek przekazywania sygnałów i przepływu energii są pierwszymi elementami do budowy schematu układu sterowania),
  • sterujących – zawory rozdzielające, zawory blokujące, zawory sterujące natężeniem przepływu,
  • nastawiających – zawory rozdzielające oraz urządzenia zabezpieczające przed przeciążeniem,
  • sterujących logiką działania układów wykonawczych,
  • napędowych – silniki i siłowniki.

 

Elementy wykonawcze

Pneumatyczne systemy napędowe znalazły szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach automatyzacji procesów przemysłowych oraz montażu, ze względu na niski koszt, niezawodność, a także prostotę realizacji ruchów roboczych. Elementy wykonawcze układów pneumatycznych można podzielić na siłowniki (wykonujące ruch posuwisto-zwrotny lub obrotowy o skończonej wartości kąta obrotu) oraz silniki pneumatyczne (realizujące wyłącznie ruch obrotowy, w jednym lub dwóch kierunkach).

Wśród pneumatycznych urządzeń wykonawczych można wyróżnić siłowniki [1, 2]:

  • o ruchu posuwisto-zwrotnym:
  • z ruchomym tłoczyskiem:
  • jednostronnego działania (pchające – normalnie wsunięte, ciągnące – normalnie wysunięte) z lub bez sprężyny nawrotnej,
  • dwustronnego działania (z dwustronnym lub jednostronnym tłoczyskiem),
  • beztłoczyskowe (membranowe, mieszkowe, workowe, cięgnowe, ze
    sprzężeniem magnetycznym, szczelinowe),
  • o ruchu wahadłowym (skrzydełkowe, typu zębnik-zębatka).

Wśród wyodrębnionych typów istnieje także grupa siłowników specjalnych (tj. siłowniki: z równoległymi tłokami, talerzowe, tandemowe, suwaki, kompaktowe, trójpołożeniowe, czteropołożeniowe, zatrzymujące), dedykowanych do specjalnych aplikacji przemysłowych.

Do najpopularniejszych pneumatycznych urządzeń napędowych należą silniki:

  • tłokowe (promieniowe lub osiowe),
  • łopatkowe,
  • zębate,
  • przepływowe (turbiny).

 

Silniki pneumatyczne znalazły zastosowanie w wielu narzędziach zasilanych sprężonym powietrzem, a w szczególności: kluczy, szlifierek, wiertarek, gwintownic, młotków, młotów wyburzeniowych, nitownic, wkrętarek [6÷8].

Wśród grup urządzeń do napędzania pojawiają się także motoreduktory pneumatyczne, które oferują bardzo szeroki zakres momentów wymaganych w wielu aplikacjach przemysłowych (m.in. w gwintowaniu, wierceniu, urządzeniach szybkomocujących, mieszalnikach farb i klejów).

Niektóre z siłowników wyposażone są w magnes zabudowany w tłoku. W takim rozwiązaniu zarejestrowanie obecności tłoka (w danej pozycji) jest realizowane przez odziaływanie pola magnetycznego na kontaktronowe lub półprzewodnikowe czujniki położenia. Zastosowanie magnesów trwałych wymusza konieczność eliminacji uderzeń tłoka w pokrywy siłownika. Wysoki poziom drgań lub udarów prowadzi często do uszkodzenia magnesu, co wymaga wymiany tłoka lub jego regeneracji. Problem może zostać wyeliminowany za pomocą zastosowania amortyzacji uderzeń tłoka. Stosowanie amortyzacji jest uzasadnione również w następujących przypadkach [8]:

  • przy bardzo dużych wartościach prędkości ruchu tłoka,
  • w przypadku dużych wartości obciążeń siłownika,
  • jako standard w siłownikach o średnicach tłoka powyżej 50 mm.

 

Amortyzacja może zostać wykonana w odmianach:

  • elastycznych pierścieni amortyzacyjnych (bez możliwości regulacji siły tłumienia),
  • pneumatycznej (o regulowanej lub nieregulowanej wartości siły tłumienia).

 

Wykonanie materiałowe elementów składowych siłowników pneumatycznych może zostać zrealizowane w różnych odmianach [9÷13]:

  • aluminium oraz stale jakościowe – do większości aplikacji przemysłowych,
  • stale nierdzewne i kwasoodporne oraz tworzywa sztuczne – odporność na substancje żrące, wodę (słodką i morską), praca w środowiskach wybuchowych, branża spożywcza, farmaceutyczna, przemysł zbrojeniowy itp.

Do podstawowych parametrów technicznych siłowników pneumatycznych należą:

  • średnica siłownika pneumatycznego – tj. zewnętrzna średnica tłoka lub wewnętrza średnica cylindra siłownika,
  • skok roboczy – wartość drogi pokonywanej przy pełnym wysuwie (obrocie) siłownika,
  • wartość siły użytecznej – mierzona przy zasilaniu standardową wartością ciśnienia ok. 6 bar,
  • zakres ciśnień roboczych,
  • zakres temperatur roboczych (zależny od zastosowanych uszczelnień),
  • wymagania dotyczące czynnika roboczego – zgodnie z normą PN-ISO 8573-1 informację o wymaganej klasie czystości sprężonego powietrza podaje się w postaci trzech liczb: klasa zanieczyszczenia substancjami stałymi; klasa zawodnienia; klasa zaolejenia sumarycznego (krople, aerozole i pary).

Ostatni z parametrów wpływa silnie na stan eksploatacyjny układów wykonawczych, zwłaszcza na szczelność warunkowaną stanem uszczelnień mechanicznych. W siłownikach wyróżniamy kilka grup klasyfikowanych do grupy uszczelnień: tłoczysk, tłoków, uszczelek tłoczysk ze zgarniaczem, uszczelnień statycznych, zgarniaczy oraz pierścieni prowadzących.

Pierścienie tłoczyskowe oraz pierścienie uszczelniające tłok wykonywane są najczęściej z poliuretanu (AU), kauczuku akrylonitrylo-butadienowego (NBR) lub kauczuku fluorowego (FKM) [9÷13].

Pierścienie prowadzące tłoczysko wykonuje się z politetrafluoroetylenu (PTFE) domieszkowanego brązem lub poliamidu (PA). Cechami wspólnymi PTFE oraz PA są: duża stabilność kształtu w warunkach oddziaływania obciążeń cieplnych, dobre właściwości ślizgowe, optymalna odporność na ścieranie, bardzo dobra wytrzymałość izolacyjna elektrycznie, wysoka odporność na działanie promieniowania (UV, X i gamma), dobra obrabialność, wysoka odporność chemiczna (szczególnie na oleje, tłuszcze, smary, benzynę), niska rozszerzalność cieplna. Politetrafluoroetylen PTFE charakteryzuje się jednak stosunkowo słabymi parametrami wytrzymałościowymi. Przewagą poliamidu są: duża sztywność, twardość, trwałość, wytrzymałość mechaniczna, wysoka zdolność tłumienia drgań i odporność na uderzenia, bardzo duża udarność oraz wysoka elastyczność.

 

 

Zawory sterujące kierunkiem przepływu

Zawory pneumatyczne oraz elektropneumatyczne można podzielić pod względem sposobu sterowania, liczy dróg i położeń oraz parametrów użytkowych. W śród cech zaworu można rozróżnić [9÷13]:

  • konstrukcję – w odmianach tłoczkowej (suwakowej) lub gniazdowej,
  • typ zaworu – definiujący wyjścia przyłączy na płytę, wyjścia zasilające do podłączenia na płytę oraz wyjścia robocze w zaworze, in-line, kołnierzowy,
  • przepływ nominalny – wielkość określającą wartość przepływu powietrza przy ciśnieniu nominalnym zaworu,
  • funkcję zaworu – 5/2 (monostabilny lub bistabilny; NO lub NC), 5/3 (w położeniu środkowym: zamknięty, odpowietrzony, zasilony), kombinacje zaworów 3/2 (NO lub NC), 2/2,
  • sposób kasowania stanu wymuszonego – sprężyna mechaniczna lub/i pneumatyczna,
  • odmianę sterowania – manualne, mechaniczne, pneumatyczne, elektryczne, mieszane,
  • inne cechy funkcjonalne.

Warto zwrócić także uwagę na dwie cechy funkcjonalne:

  • monostabilność – element wykonawczy zaworu powraca do stanu początkowego po zaniku sygnału sterującego,
  • bistabilność – zawór utrzymuje wymuszony stan (położenie) po zaniku sygnału sterującego.

Rozdzielacze elektropneumatyczne są produkowane w wersjach klasycznych, serwozaworów oraz zaworów proporcjonalnych.

Sterowanie podstawowymi parametrami pracy układów wykonawczych

Do podstawowych parametrów pracy układów wykonawczych napędzanych energią sprężonego powietrza należą:

  • wartości siły lub momentu – zależne od dwóch podstawowych parametrów (wymiarów gabarytowych elementów wykonawczych, tj. średnic tłoków oraz tłoczysk, rozmiarów membran itp.) oraz wartości ciśnienia dostępnego w linii zasilającej,
  • prędkość wysuwu lub obrotu – zależnych od przekrojów przewodów przyłączeniowych oraz wartości objętościowego natężenia przepływu powietrza dostarczanego do urządzenia wykonawczego w jednostce czasu.

Kontrola i nastawa prędkością najczęściej realizowane są przez zawory dławiące, zwrotno-dławiące (nastawiane ręcznie) lub proporcjonalne regulatory przepływu. Zawory montowane in-line umożliwiają łatwą zmianę funkcjonalności dławienia:

  • na dolocie – sterowanie ilością powietrza doprowadzanego do elementu napędowego, jest stosowane w układach sterowania prędkością siłowników jednostronnego działania lub silników z jednym kierunkiem obrotów,
  • na wylocie – sterowanie ilością powietrza wypływającego z elementu napędowego, jest stosowane w układach sterowania prędkością siłowników dwustronnego działania lub silników nawrotnych.

Zmiana wartości ciśnienia realizowana jest za pomocą regulatorów ciśnienia, przy czym w układach:

  • pneumatycznych – stosuje się regulatory bezpośredniego działania (tj. działające bez udziału energii pomocniczej; brak wymogu dostarczenia energii dodatkowej do celów wykonania przebiegu procesu regulacji),
  • elektropneumatycznych – stosuje się regulatory pośredniego działania (wymagane dodatkowe, zewnętrzne źródło energii do celów wykonania przebiegu procesu regulacji).

Najczęściej w układach elektropneumatycznych stosowane są regulatory proporcjonalne, które umożliwiają wykonywanie wielu funkcji. Wśród dziedzin zastosowań regulatorów można wyróżnić m.in. [9]:

  • pozycjonowanie od punktu do punktu siłowników,
  • sterowanie wartościami prędkości, siły, sterowanie kombinowane (możliwość kombinacji wcześniej podanych funkcji),
  • pomiar sygnałów z trzech pętli sprzężenia zwrotnego regulacyjnej: pozycji, prędkości, przyśpieszenia i ciśnienia różnicowego.

 

Regulatory proporcjonalne umożliwiają wykonywanie wielu funkcji, m.in.: kompensację grubości (w procesach walcowania, ciągnienia itp.), kontrolę zwisu blach oraz taśm, spawanie ultradźwiękowe, wspomaganie procesu zgrzewania punktowego, cięcia laserowego, dozowanie czynnika (klej, rozpuszczalnik itp.), malowania natryskowego, sterowanie serwohamulcami, regulację wartości siły podciśnienia, kontrolę parametrów pracy balanserów, nastawę ciśnienia, rozdmuch preform oraz innych procesów.

W układach pozycjonowania ich działanie sprowadza się do utrzymania zadanej wartości siły pozycji lub prędkości ruchu. Głównym elementem determinującym występowanie zakłóceń w opisanych dziedzinach jest ściśliwość sprężonego powietrza, co stanowi zagrożenie przy oddziaływaniach sił dynamicznych. W celu eliminacji tej wady można zastosować również napędy pneumohydrauliczne.

 

Wyspy zaworowe

Wyspa zaworowa stanowi zintegrowany moduł sterujący, składający się z zespołu bloku przyłączeniowego (z zaworami) lub bloku zaworów oraz akcesoriów elektrycznych (łączniki, gniazda, interfejsy sieciowe itp.). Wśród podstawowych dziedzin zastosowania wysp zaworowych można wymienić [9÷13]:

  • przemysł przetwórczy (produkcja żywności i napojów, przemysł farmaceutyczny oraz biotechnologia),
  • automatyzację procesów produkcyjnych (w szczególności: maszyny do pakowania, branża automotive, robotyzacja procesów produkcyjnych i montażowych).

 

Do elementarnych zalet wysp zaworowych zalicza się kilka punktów, m.in.:

  • zintegrowane przyłącze zasilające wszystkie zawory na wyspie (redukcja przewodów zasilających oraz uproszczenie całej instalacji),
  • zintegrowany system kontroli elektrozaworów za pomocą jednego sterownika lub komputera w oparciu o interfejsy I/O, RS232/RS485, ProfiBus, CANopen, DeviceNet, Ethernet Powerlink, EtherCAT, ProfiNet, RS422/485, Powerlink, SERCOS III, Ethernet 10/100BaseT, USB 2.0/3.0,
  • prostotę montażu oraz modyfikacji,
  • małe gabaryty,
  • szeroki zakres przepływów,
  • wysoką niezawodność,
  • modułowość zaworów zapewniającą dużą liczbę możliwych konfiguracji (w oparciu o: zawory rozdzielające, regulatory ciśnienia, wyłączniki ciśnienia, regulatory przepływu powietrza itp.).

 

Dodatkowo producenci oferują wiele dodatkowych funkcji, wśród których na uwagę zasługują:

  • zintegrowane zawory zwrotne zapobiegające niepożądanemu przełączaniu zaworów,
  • dostosowanie do wymogów reguł konserwacji zapobiegawczej i optymalizacji pod kątem zużycia eksploatacyjnego (wskaźniki liczby cykli przełączania i nastawy predefiniowanych progów ostrzegawczych),
  • redundancja topologii zapobiegająca awariom występującym w przypadku awarii klienta (zapewniająca ciągłość działania),
  • wyświetlacze alfanumeryczne LCD wskazujące podstawowe wartości parametrów eksploatacyjnych oraz informację o stanie urządzenia,
  • funkcja Hot Swap umożliwiająca zmianę zaworów podczas pracy bez przestojów maszyn lub linii,
  • funkcja obsługi Web serwera, monitorowanie oraz alarmowanie przez SMS lub/i e-mail.

Systemy do pozycjonowania w elektropneumatyce

Urządzenia służące do manipulacji ładunkami wymagają ścisłej dokładności pozycjonowania w pętli zamkniętej, co może zapewnić jedynie technologia elektropneumatyczna w połączeniu ze sterowaniem mikroprocesorowym (najczęściej sterownikiem logicznym PLC lub dedykowanym sterownikiem procesowym).

W większości przemysłowych systemów pneumatycznych lub elektropneumatycznych stosowane są konwencjonalne zawory do kontroli i nastawy wartości przepływu powietrza. Dodatkowo są one skonfigurowane jedynie do celów osiągania położeń krańcowych lub pośrednich (ograniczonych za pomocą wyłączników krańcowych), ewentualnie zatrzymania w pozycji pośredniej za pomocą zaworów 5/3. W wielu aplikacjach wykorzystuje się podstawowe zawory regulujące wartości przepływu i ciśnienia w pętli otwartej, które wymagają jednak dużych objętości i przepływów powietrza, co znacznie pogarsza dokładność, powtarzalność oraz dynamikę pozycjonowania.

W kolejnej grupie mieszczą się systemy z kontrolą i regulacją wartości ciśnienia (zawory proporcjonalne), w połączeniu z przetwarzaniem typowych postaci sygnałów analogowych zwrotnych i pojedynczymi obwodami sprzężenia zwrotnego, aby zwiększyć dokładność pozycjonowania i wydajność systemu [13].

Na ryku można zauważyć wzrost zastosowania systemów EPPS (ang. Electro-Pneumatic Positioning System) z regulacją proporcjonalną używaną do uzyskania stałego ciśnienia po obu stronach tłoka siłownika, umożliwiającą eliminację drgań oraz pozwalającą na bardziej płynny ruch i zwiększenie dokładności pozycjonowania [9]. W opisanych układach dokładność pozycjonowania zawiera się zazwyczaj w granicach +/- 1 mm. W systemach EPPS stosowane są dedykowane kontrolery położenia, które nie wymagają programowania. Kontroler podłączony jest do czujników ciśnienia (w standardach 0÷10 V lub 4÷20 mA) mierzących wartości ciśnienia w dwóch komorach siłownika. Zadaniem kontrolera jest zadawanie wartości ciśnienia w komorach roboczych siłownika, możliwe jest także zastosowanie proporcjonalnych regulatorów ciśnienia. Systemy EPPS zapewniają stałą regulację ciśnienia w celu eliminacji zjawiska ditheringu lub dryftu.

Coraz częściej wprowadza się również modernizację układów maszyn zbudowanych w oparciu o tradycyjne siłowniki z czujnikami identyfikującymi wyłącznie pozycje skrajne (wyłączniki krańcowe elektryczne, kontaktrony lub czujniki pola magnetycznego). Systemy liniowego pomiaru położenia (zwane potocznie enkoderami liniowymi) służą do opracowania układów ze sprzężeniem zwrotnym położenia, co umożliwia pozycjonowanie pneumatycznych napędów liniowych bez konieczności wykonywania zderzaków mechanicznych, wyłączników krańcowych lub zaworów pneumatycznych. Z punktu widzenia serwopneumatycznych urządzeń sterujących satysfakcjonującą dokładnością pozycjonowania napędów jest wartość z zakresu 0,1÷0,8 mm.

Popularność zyskują także rozwiązania układów sterowania wykonane w technologii PFC (ang. Position Feedback Cylinders) z sensorami [9]:

  • stykowymi z pasywną sondą pomiarową – najczęściej stosowaną grupą czujników są liniowe sensory rezystancyjne zabudowane wewnątrz cylindrów siłowników roboczych, których wartość napięcia wyjściowego jest proporcjonalna do bieżącej wartości wysuwu tłoczyska; wymagają czystego, suchego oraz niesmarowanego powietrza, są także podatne na uszkodzenia mechaniczne oraz wytarcia ślizgaczy,
  • bezstykowymi z aktywną sondą pomiarową – sonda magnetostrykcyjna; brak ślizgaczy lub mechanicznych elementów, które podlegają szybkiemu zużyciu; odporność na obecność wilgoci lub zanieczyszczeń stałych; konieczność zastosowania elektroniki pomiarowej i przetwarzającej wartość zmierzoną.

Pomimo wielu zalet systemy serwopneumatyczne cechują się następującymi wadami:

  • opóźnienie reakcji działania,
  • zatrzymanie z niepożądanymi ruchami elementu wykonawczego,
  • wprowadzenie istotnych ograniczeń w technice smarowania oraz chłodzeniu,
  • wysoki koszt instalacji w porównaniu do układów elektromechanicznych.

Zdolność do dokładnego sterowania pozycją jest krytycznym parametrem w każdym systemie napędowym. Wiele aplikacji wymaga dodatkowo zerowego odchylenia od wartości zadanej, nawet w warunkach zmiennego obciążenia. W przypadku systemów pneumatycznych lub elektropneumatycznych najprostszym rozwiązaniem jest umieszczenie hamulca tłoczyska, uruchamianego na żądanie algorytmu sterującego układem wykonawczym. Rozwiązanie nie jest jednak polecane do aplikacji o wysokiej dynamice pracy (tj. szybkich ruchów oraz szybkich zmian pozycji), ponieważ mechaniczny hamulec może spowodować zarysowanie tłoczysk i utratę szczelności komór siłownika.

Podsumowanie

Systemy pneumatyczne oraz elektropneumatyczne jeszcze przez długi czas będą używane w wielu aplikacjach przemysłowych. Przydatność zastosowania jest uwidoczniona w liczbie nowoczesnych systemów sterowania oraz rozwiązań, które pojawiają się na rynku. Z drugiej strony spadek cen napędów elektrycznych, przy jednoczesnym wzroście wskaźnika jakości, determinuje stopniowe wypieranie konwencjonalnych napędów elektropneumatycznych.

W przypadku technik manipulacji, a w szczególności chwytaków robotów przemysłowych [14], pneumatyka znacznie wyprzedza konkurencję (zwłaszcza na tle kryteriów: prostoty; zwartości oraz różnorodności konstrukcji; niskiego kosztu zakupu, serwisu oraz wykonania dodatkowego oprzyrządowania; trwałości i niezawodności działania; prostoty sterowania parametrami pracy, niską masą – czynnik szczególnie istotny w aplikacjach z użyciem robotów przemysłowych pracujących przy wysokich prędkościach ruchu, a co za tym idzie – zwiększonymi wartościami sił bezwładności).

Literatura

  1. Barber A., Pneumatic Handbook (8th edition). Elsevier Science, 1997.
  2. Brogan W.L., Modern Control Theory (3rd Edition). Pearson, 1990.
  3. Kordowicz-Sot A., Projektowanie układów elektropneumatycznych urządzeń i systemów mechatronicznych, Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2005.
  4. Olszewski M., Podstawy mechatroniki, Wydawnictwo REA, Warszawa 2006.
  5. Parr A., Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide (3rd edition), Butterworth-Heinemann, 2011.
  6. Powell L. E., Pneumatics: Understanding Pneumatic Control Circuits, CreateSpace Independent Publishing Platform, 2015.
  7. Stacey C., Practical Pneumatics, Routledge, 1997.
  8. Turner I. C., Engineering Applications of Pneumatics and Hydraulics, Routledge, 1995.
  9. www.numatics.com
  10. www.parker.com
  11. www.rectus.pl
  12. www.festo.pl
  13. www.hydraulicspneumatics.com
  14. www.schunk.com
  15. tss.trelleborg.com

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.