• config

    Funkcjonalności systemów informatycznych w procesach przemysłowych

     

    Wdrożenie rozwiązań informatycznych w strukturach zakładu może być motorem optymalizacji poszczególnych działań. Na przykład system MES (ang. manufacturing execution system) umożliwia pobieranie danych w czasie rzeczywistym ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na biznesowe obszary operacyjne. Pozyskane za jego pomocą informacje pozwalają na bieżąco podejmować decyzje, reagować na nieprawidłowości oraz analizować wskaźniki efektywności wykorzystania potencjału produkcyjnego. System SCADA (ang. supervisory control and data acquisition) z kolei daje możliwość sprawowania nadzoru nad przebiegiem procesu technologicznego poprzez pobór danych, ich wizualizację, sterowanie, alarmowanie i archiwizację. Co dokładnie ułatwia, co przyspiesza i w jaki sposób wpływa na bezpieczeństwo gruntowna implementacja tego typu systemów, sprawdzamy kolejno w warunkach procesów energetyki cieplnej, oczyszczalni ścieków, przetwórstwa tworzyw sztucznych, produkcji artykułów chemicznych oraz w przemyśle ciężkim.

     

    Case study. Wdrożenie systemu wizualizacji, zarządzania, archiwizacji, raportowania i alarmowania GE Digital w Oddziale Energetyki Cieplnej w Krośnie

     

    Głównym zadaniem Oddziału Energetyki Cieplnej, wchodzącego w skład Miejskiego Przedsiębiorstwa Gospodarki Komunalnej w Krośnie Sp. z o.o., jest wytwarzanie, przesyłanie i dystrybucja energii cieplnej na potrzeby ogrzewania wody. Oddział Energetyki Cieplnej w Krośnie zasila ciepłownia „Łężańska”, która wyposażona jest w 5 kotłów wodnych, przepływowych, wodnorurkowych, wysokotemperaturowych, opalanych miałem węglowym, o łącznej mocy zainstalowanej 46,43 MW. Infrastruktura ciepłowni obejmuje jeden kocioł typu WR-4,8 o mocy 4,8 MW (zmodernizowany w 2004 r.), jeden kocioł typu WR-10 o mocy 11,63 MW oraz trzy kotły typu WR-10 o mocy 10,0 MW (zmodernizowane w latach 2006–2007). Po ostatniej inwestycji, realizowanej w latach 2011–2013, zakład zwiększył wartość mocy zainstalowanej, której źródłem jest blok kogeneracyjny ORC opalany biomasą o mocy cieplnej 6,7 MW. Moc zainstalowana energii elektrycznej w kogeneracji dla tej instalacji wynosi 1,25 MW.

     

    Firma MPGK podjęła decyzję o wdrożeniu w strukturach Oddziału Energetyki Cieplnej oprogramowania GE Digital, którego autoryzowanym dystrybutorem na terenie Polski jest firma VIX Automation Sp. z o.o. Celem tej implementacji była realizacja takich założeń, jak:

    – możliwość zdalnego odczytu liczników energii cieplnej u odbiorców,

    – monitorowanie parametrów pracy węzłów cieplnych z możliwością zdalnego sterowania ich pracą,

    – zebranie wszystkich danych pomiarowych, sygnałów alarmowych i sterujących procesu wytwarzania, przesyłu i dystrybucji energii cieplnej w centralnym systemie SCADA,

    – wprowadzenie możliwości sterowania pracą kotłów z nastawni głównej,

    – podniesienie efektywności wykorzystania energii elektrycznej,

    – ułatwienie dostępu do danych archiwalnych przebiegu procesu w celu analizy przyczyn powstawania awarii,

    – podniesienie niezawodności systemu poprzez wprowadzenie nadmiarowych serwerów zbierania danych,

    – wydzielenie osobnych jednostek odpowiedzialnych za archiwizowanie gromadzonych danych,

    – ułatwienie dostępu do informacji dzięki zastosowaniu technologii webowych.

     

    Wdrażanie rozwiązania GE Digital przebiegało w kilku etapach i obejmowało poszczególne wydziały przedsiębiorstwa. Za prace wdrożeniowe odpowiadali automatycy przedsiębiorstwa oraz firmy kooperujące. Ciągła rozbudowa i modernizacja OEC Krosno wymagała bieżących modyfikacji systemu. Pierwsze prace związane z obsługą sieci i węzłów cieplnych rozpoczęły się w 2004 r. System telemetryczny rozwija się na bieżąco w miarę przyłączania do sieci ciepłowniczej kolejnych odbiorców. Obecnie monitorowanych jest ponad 150 układów rozliczeniowych energii cieplnej oraz parametry pracy wszystkich węzłów. W 2007 r. własnymi siłami przeprowadzono wdrożenie centralnego systemu SCADA, obejmującego wszystkie zainstalowane kotły węglowe, pompownię, stację uzdatniania wody oraz rozdzielnię główną niskiego napięcia. Prace te zbiegły się z modernizacją trzech kotłów WR-10, dzięki czemu już od początku okresu eksploatacji kotłów dane pomiarowe są zbierane i archiwizowane w systemie. Punktem zwrotnym w zakresie efektywności wykorzystania energii elektrycznej na potrzeby produkcji ciepła było scalenie danych pomiarowych z kotłów, pompowni i rozdzielni elektrycznej w jednym systemie. Dzięki opracowanym sposobom przedstawiania i interpretacji wyników pomiaru uzyskano ok. 30-procentową poprawę współczynnika zużycia energii elektrycznej.

     

    W latach 2011–2013 w OEC Krosno dokonano kolejnych modernizacji. Wszystkie posiadane licencje GE Digital zostały wówczas uaktualnione do najnowszych wersji. Rosnące wymagania związane z budową bloku kogeneracyjnego ORC skutkowały rozbudową użytkowanego systemu w celu podniesienia niezawodności i efektywności działania. Zbieranie danych pomiarowych oparto na dwóch redundantnych serwerach iFIX Professional SCADA Unlimited. Archiwizację najważniejszych sygnałów procesowych i stanów alarmowych powierzono szybkiej przemysłowej bazie danych GE Historian Enterprise. Ciągłość komunikacji pomiędzy serwerami a obiektowymi sterownikami PLC zapewnia z kolei pierścień światłowodowy. Natomiast zdalny wgląd w stan procesu możliwy jest dzięki GE WebSpace Server.

    – Podczas wieloletniej eksploatacji narzędzi GE Digital użytkownicy wypracowali efektywny sposób wykorzystania dużej liczby informacji – informuje Daniel Łoziński, specjalista do spraw monitoringu sieci ciepłowniczej oraz kotłowni „Łężańska”, MPGK Krosno Sp. z o.o. – Równolegle ze wzrostem jakości obsługi, rosły wymagania stawiane przed wdrożonym oprogramowaniem. Znając korzyści z posiadania kompletnego i długookresowego zasobu danych procesu produkcji ciepła, nie wyobrażamy sobie możliwości prowadzenia eksploatacji i analizy pracy urządzeń w przypadku utraty archiwum bądź awarii systemu. Ta świadomość wpłynęła na podjęcie decyzji o reorganizacji architektury systemu, zastosowaniu rozwiązań redundantnych, a na koniec rozdzieleniu zadań poszczególnych warstw SCADA pomiędzy niezależne jednostki sprzętowe. System spełnia nasze oczekiwania i przymierzamy się do kolejnych usprawnień, takich jak serwer GE Historian na potrzeby sieci i węzłów cieplnych, dodatkowe stacje iFIX iClient oraz zwiększenie liczby zmiennych posiadanych licencji.

     

    Dzięki zastosowaniu opisanych powyżej rozwiązań firma MPGK Krosno uzyskała:

    – zdalny odczyt liczników energii i nadzór nad pracą węzłów cieplnych,

    – wszystkie dane procesowe (wartości pomiarów, alarmy, zdarzenia, nastawy) zlokalizowane są w jednym systemie, co umożliwia podgląd wartości bieżących, analizę trendów historycznych, poszukiwanie związku pomiędzy zakłóceniami i skutkami ich występowania w swobodnie konfigurowalnych korelacjach,

    – możliwość sterowania wszystkimi elementami instalacji z centralnej nastawni,

    – ciągłą optymalizację wskaźników wykorzystania energii elektrycznej,

    – łatwy dostęp do danych z każdego miejsca dzięki zastosowaniu rozwiązań WEB;

    – wysoką niezawodność działania systemu, osiągniętą przez redundancję serwerów GE iFIX SCADA oraz wydzielone serwery archiwizacji danych GE Historian,

    – elastyczność dzięki architekturze klient-serwer, gdzie każdy operator korzysta z danych istotnych w jego dziale,

    – skalowalność, gdyż system łatwo wzbogacić o nową funkcjonalność.

     

    Case study. Wdrożenie sytemu wizualizacji, zarządzania, archiwizacji, raportowania i alarmowania GE w oczyszczalni ścieków

     

    Przedsiębiorstwo MPGK Krosno zdecydowało się na wdrożenie systemu GE Digital, dystrybuowanego przez firmę VIX Automation, również w kolejnym zakładzie. Oczyszczalnia ścieków w Krośnie została wybudowana w latach 1964–1973. Po rozbudowie w latach 1991–2000 przepustowość oczyszczalni wynosi 35 410 m3 na dobę. Jest to oczyszczalnia mechaniczno-biologiczna, oparta na procesie osadu czynnego z chemicznym wspomaganiem strącania fosforu, beztlenową fermentacją osadów odwadnianych na prasie taśmowej i stabilizowanych wapnem oraz produkcją energii elektrycznej na potrzeby własne przez agregaty prądotwórcze napędzane silnikami gazowymi wykorzystującymi biogaz. W latach 2005–2006 przeprowadzono modernizację części biologicznej oczyszczalni, by spełnić wymogi wynikające z nowych regulacji prawnych w zakresie polepszenia jakości oczyszczonych ścieków odprowadzanych do rzeki. W tym okresie wdrożono w oczyszczalni system GE SCADA iFIX.

    Celem instalacji systemu było ciągłe monitorowanie i sterowanie wszystkimi obiektami oczyszczalni ścieków. Ponadto firmie zależało na zapewnieniu ciągłości pracy systemu, by umożliwić obsłudze i kierownictwu szybką reakcję w przypadku wystąpienia stanów awaryjnych. Wdrożenia systemu GE Digital dokonał zespół automatyków oczyszczalni, a przeprowadzono je w jednym etapie w obrębie poszczególnych wydziałów. W zakładzie wykorzystano następujące podsystemy: GE iFIX PLUS SCADA Pack Unlimited I/O, GE iFIX iClient Read Only oraz GE Historian Standard Edition 2500 Pts.

    – Oprogramowanie GE iFIX oraz GE Historian pracuje w naszym zakładzie w trybie ciągłym, a więc pozwala obsłudze i kierownictwu na bieżący monitoring poszczególnych obiektów i szybką reakcję w przypadku wystąpienia stanów awaryjnych – podkreśla Nikodem Czech, automatyk oczyszczalni.

    Struktura połączeń sieciowych urządzeń w poszczególnych obiektach stacji SCADA iFIX oraz Historian zbudowana jest z wykorzystaniem światłowodów i kabli miedzianych, w oparciu o protokoły Profibus, Ethernet oraz protokół firmy Bernecker Reiner. Infrastruktura sieciowa składa się z urządzeń pomiarowych i wykonawczych, sterowników PLC oraz stacji komputerowych z systemem SCADA iFIX. Podczas rozbudowy i modernizacji oczyszczalnia ścieków wyposażona została w różne sterowniki PLC. Do komunikacji z systemem SCADA wykorzystano sterowniki dostarczone z oprogramowaniem iFIX oraz serwery OPC. System SCADA iFIX pozwala na wizualizację i sterowanie ponad 2500 zmiennych na stacji iFIX Plus Developer Unlimited I/O, wizualizację tych zmiennych na stanowisku klienta iFIX iClient Read Only oraz archiwizację ok. 1500 zmiennych na stanowisku Historian. Ponadto GE Historian umożliwia generowanie przebiegów oraz raportów z poziomu wykonanej aplikacji.

    – Wdrożony w naszej oczyszczalni system GE iFIX jest narzędziem prostym i bardzo intuicyjnym w obsłudze – przyznaje Czesław Bełch, kierownik oczyszczalni. – Pozwala on na współpracę z produktami firmy Microsoft, dzięki czemu istnieje łatwość generowania raportów oraz przebiegów na podstawie wartości zmiennych zgromadzonych w bazie danych. Dodatkowo system SCADA iFIX umożliwia modyfikację zmiennych i całych obiektów w trakcie pracy aplikacji, co pozwala na ciągłe monitorowanie i sterowanie obiektami.

    W wyniku przeprowadzonego wdrożenia oczyszczalnia ścieków w Krośnie korzysta z takich funkcjonalności, jak:

    – łatwa obsługa obiektów oczyszczalni ścieków z poziomu komputera z zainstalowaną aplikacją GE iFIX,

    – przeglądanie i analizowanie wprowadzonych ustawień w zdarzeniach historycznych umożliwia wykrywanie przyczyn powstałych awarii,

    – dostęp do danych historycznych pozwala analizować procesy technologiczne i dobierać optymalne ustawienia regulatorów, urządzeń wykonawczych itp.,

    – system umożliwia monitorowanie stanów alarmowych oraz daje możliwość szybkiej reakcji na ich wystąpienie,

    – możliwość wprowadzania zmian w konfiguracji aplikacji, dodawanie nowych zmiennych i obiektów, modyfikowanie aplikacji w trakcie pracy,

    – możliwość generowania dowolnych raportów i przebiegów z wykorzystaniem danych pochodzących z GE Historiana, kompatybilność z popularnymi produktami firmy Microsoft,

    – dzięki zastosowaniu architektury klient-server uzyskano możliwość ciągłego dostępu do aplikacji dla kierownictwa oczyszczalni.

     

    Case study. Wdrożenie systemu ProCon MES w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych

     

    Kolejny przykład stanowi przedsiębiorstwo rodzinne z polskim kapitałem, specjalizujące się w przetwórstwie i produkcji materiałów z tworzyw sztucznych, obsługujące branże: motoryzacyjną, AGD, elektroniczną oraz kosmetyczną. Firma miała już proste rozwiązanie do monitoringu produkcji, jednak oprogramowanie to nie wspierało dostatecznie głównych obszarów działalności fabryki, nie zapewniało płynnego przepływu informacji pomiędzy wszystkimi działami oraz szybkiego dostępu do aktualnych danych.

    Firma MP2 zaproponowała system planowania i monitorowania produkcji ProCon MES. Decyzja o wdrożeniu tego systemu była uzależniona od spełnienia dwóch kluczowych wymogów. Pierwszym z nich było dostarczenie oprogramowania wspomagającego proces kontroli oraz analizy jakościowej przedsiębiorstwa, spełniającego wymogi branży automotive (produkcja dla czołowych europejskich marek). Drugim okazała się elastyczność w dostosowaniu systemu do wizji klienta, a także możliwość jego niemal nieograniczonego rozwoju. W tym celu przystąpiono do analizy przedwdrożeniowej. Audyt trwał 4 tygodnie i był jednym z najbardziej pracochłonnych etapów wdrożenia. Składał się z dwóch części – pierwsza obejmowała wywiady z kierownikami wszystkich działów przedsiębiorstwa, które zmierzały do analizy procesów zachodzących w fabryce i określenia, jak działa przedsiębiorstwo. Druga część polegała na stworzeniu dokumentu podsumowującego analizę – określającego schemat wdrożenia oraz zawierającego szczegółową specyfikację dostarczanych funkcjonalności, zaakceptowanego przez obie strony. Kolejność etapów wdrożenia została ustalona w taki sposób, żeby przy jak najmniejszym ryzyku dostarczyć maksymalnie dostosowany system.

    System MES to ogniwo łączące rozwiązania księgowo-magazynowe (ERP/MRP) z produkcją, dlatego też integracja z istniejącym u klienta systemem księgowym była jednym z najważniejszych punktów wdrożenia. Na tym etapie prac należało przygotować szczegółowy schemat wymiany danych (w jedną lub w obie strony) pomiędzy systemem ProCon MES a ERP (w tym również schemat generacji dokumentów magazynowo-księgowych). Integracji podlegały kluczowe bazy obiektów: towarów, tworzyw, narzędzi, zamówień od klientów, zamówień dla dostawców, informacje o zleceniach produkcyjnych itp. Przygotowanie procesów do wymiany danych wymagało współpracy z certyfikowanym partnerem producenta systemu ERP. Po przeprowadzonej analizie przedwdrożeniowej oraz obustronnej akceptacji dokumentu audytowego strony podpisały umowę wdrożenia systemu. W umowie określono ramy czasowe poszczególnych etapów wdrożenia, a także zawarto w niej opis techniczny niezbędnych czynności i wymogów do spełnienia przed uruchomieniem systemu. Sprawdźmy, jak przebiegała implementacja nowego rozwiązania.

    ProCon MES umożliwia kontrolę w czasie rzeczywistym aktualnego stanu produkcji. Jego struktura oparta jest na wykorzystaniu przemysłowych komputerów panelowych zainstalowanych przy każdej z maszyn, które w połączeniu z bazą danych oraz maszyną pobierają i wyświetlają aktualne dane produkcyjne. Wprowadzanie dodatkowych informacji przez personel odbywa się bezpośrednio przy danym urządzeniu, bez konieczności przemieszczania się do głównego terminala. System do komunikacji z bazą danych wykorzystuje sieć bezprzewodową, zapewniając nieograniczony dostęp dla urządzeń mobilnych, takich jak komputery, tablety czy czytniki kodów. System został wyposażony w nowoczesne zabezpieczenia przed możliwymi zakłóceniami i awariami sieci.

    Instalacja sprzętu do monitorowania maszyn (komputery przemysłowe) oraz wizualizacji danych na hali produkcyjnej (telewizory o przekątnej minimum 55”) odbyła się przy asyście mechaników oraz elektryków klienta. Całość prac instalacyjnych, mimo dużej skali przedsięwzięcia (montaż i uruchomienie blisko 40 urządzeń), została wykonana w trakcie niespełna dwóch dni. We współpracy z działem IT klienta przygotowano również serwer bazy danych systemu ProCon MES. W dalszej kolejności uruchomiono zintegrowaną z systemem ERP wersję standard, co pozwoliło rozpocząć wstępne monitorowanie pracy fabryki oraz automatycznie generować dokumenty magazynowe. Takie „przeklikanie systemu” na realnych danych produkcyjnych pozwala zaznajomić pracowników ze specyfiką nowego rozwiązania, a tym samym ograniczyć liczbę występujących w przyszłości, niepotrzebnych błędów oraz zapewnia płynny odbiór nowych funkcjonalności wdrażanych na podstawie dokumentu audytowego.

    Kolejny etap, trwający niespełna 8 tygodni, związany był z dostosowaniem systemu, a polegał na częstych aktualizacjach systemu wprowadzających nowe funkcjonalności i dostosowujących już istniejące. Wygląd i zakres funkcjonalny wszystkich zmian był systematycznie konsultowany z wyznaczonymi pracownikami klienta. Przyjęty schemat dostosowania pozwolił na zakończenie prac zgodnie z zakładanym harmonogramem. Zaakceptowane dostosowanie pozwoliło na przejście do jednego z ostatnich etapów wdrożenia, realizowanego już na gotowym systemie. Kilkudniowe szkolenia z użytkowania systemu dla poszczególnych grup pracowników, począwszy od operatorów maszyn, przez specjalistów z każdego działu fabryki, a na kadrze zarządzającej kończąc, przygotowały nie tylko do poruszania się w nowym środowisku, ale także uczyły interpretacji wskaźników produkcyjnych.

    Wdrożenie zostało zrealizowane zgodnie z harmonogramem – w 16 tygodni – przy uwzględnieniu obszernego dostosowywania się do specyficznych wymagań użytkownika. MP2 w dalszym ciągu zapewnia wsparcie odbiorcom systemu, upewniając się, że działa on bez zarzutu oraz jest przez nich prawidłowo użytkowany. Niniejszy etap nazywany jest przez firmę fazą rozwoju. Na podstawie wewnętrznego audytu wykazano, że po wdrożeniu systemu ProCon MES w fabryce nastąpiły takie zmiany, jak:

    – niemal całkowite zastąpienie wymiany dokumentów w formie papierowej na wymianę dokumentów w formie elektronicznej,

    – szybki dostęp do danych produkcyjnych z dowolnego miejsca,

    – szybka analiza danych produkcyjnych, również dzięki rozbudowanym raportom,

    – znacząca poprawa współczynnika wydajności maszyn oraz OEE (wzrost o ok. 10% zaraz po rozpoczęciu pracy z systemem i wzrost o ok. 30% po roku korzystania z systemu),

    – eliminacja mikroprzestojów maszyn, 

    – znaczny spadek brakowości (o ponad 25%),

    – szybsze planowanie produkcji,

    – częstsze wykrywanie awarii jeszcze przed ich wystąpieniem (dzięki mechanizmom analizującym prace maszyn),

    – usprawnienie działu utrzymania ruchu oraz możliwość niebudzącej wątpliwości kontroli stanu technicznego urządzeń,

    – lepsza kontrola zużycia materiałów,

    – uporządkowanie pracy fabryki i formy wymiany informacji,

    – pełna integracja z istniejącymi systemami informatycznymi w firmie (brak konieczności ponownego wprowadzania istniejących danych do systemu oraz zastąpienie ręcznego wprowadzania danych, automatycznym),

    – utrzymanie oprogramowania w ruchu bez konieczności corocznej opłaty za licencję użytkowania,

    – systematyczna rozbudowa systemu o nowe funkcjonalności,

    – zdalny serwis (większość prac odbywa się zdalnie, znacznie skracając czas reakcji MP2 na zgłoszenia klienta oraz ich realizację),

    – usprawnienie zgłaszania uwag lub nowych prac rozwojowych (dostęp do internetowego systemu zgłoszeniowego MP2 pozwala na szybkie raportowanie nowych zadań przez pracowników fabryki).

     


     

    KOMENTARZ

     

    Marcin Przewoźniczek, dyrektor techniczny, MP2 IQ Solutions Sp. z o.o. Sp. k.

     

    Jakie parametry przesądzają o atrakcyjności sytemu typu MES/SCADA?

     

    Atrakcyjność systemów typu MES/SCADA zależy od bardzo wielu czynników. Zaczynając od dostępnych funkcjonalności zapewniających większą kontrolę nad pracą fabryki (monitoring hali, kontrola jakości) oraz tych, które ją porządkują (planowanie produkcji, utrzymanie ruchu), przez umożliwienie szybszej i prostszej wymiany danych pomiędzy działami firmy, dostosowanie systemu do specyficznych wymogów, dalszy rozwój, na cenie wdrożenia kończąc.

    Ponadto prawidłowo wdrożony system daje użytkownikowi narzędzia do poprawy jakości pracy przedsiębiorstwa. Na bazie wdrożeń systemu ProCon MES wiemy, że natychmiast polepszają się najważniejsze wskaźniki produkcyjne, np.:

    • wzrasta wydajność maszyn (ponieważ dzięki lepszej kontroli ich pracy oraz przejrzystemu planowaniu produkcji łatwiej utrzymać je w ruchu),
    • wzrasta wydajność pracowników (ponieważ są kontrolowani i rozliczani ze swojej pracy, a to daje również możliwość stworzenia rzetelnego systemu premiowania),
    • maleje liczba awarii oraz zatrzymań maszyn (ponieważ system wspomaga utrzymywanie dobrego stanu technicznego urządzeń oraz pozwala na wykrycie awarii jeszcze przed ich wystąpieniem),
    • maleje brakowość (ponieważ maszyny i inne urządzenia są mniej awaryjne),
    • skraca się czas reakcji personelu na niepożądane zdarzenia (ponieważ dzięki monitoringowi hali i wiadomościom wysyłanym do odpowiednich pracowników personel może szybciej zareagować na zaistniałe problemy).

    Polepszenie wymienionych wskaźników sprawia, że bardzo szybko wzrasta ogólna efektywność produkcji fabryki, a ona definiuje jeden z najważniejszych finansowych parametrów, o który dopytują klienci – czas zwrotu inwestycji. W zależności od wielkości przedsiębiorstwa, poziomu kultury organizacji oraz liczby urządzeń/stanowisk produkcyjnych, dotychczas inwestycja w system ProCon MES zwracała się naszym klientom 3–6 miesięcy od zakończenia wdrożenia. Pozwalało to, w zależności od przypadku, na ograniczenie trybu zmianowego (z 4 do 3 zmian), zrezygnowanie z pracy w dni wolne, oddelegowanie części pracowników do innych stanowisk pracy (tam gdzie aktualnie byli najbardziej potrzebni), zmniejszenie parku maszynowego lub zagospodarowanie dotychczasowego nowymi zleceniami.

     

    Jakie błędy popełniają najczęściej użytkownicy systemów informatycznych wykorzystywanych w procesach produkcji?

     

    Najczęstszym błędem popełnianym przez użytkowników systemów wspomagających procesy produkcyjne (zaobserwowanym po wdrożeniach systemu ProCon MES) jest ignorowanie alarmów podnoszonych przez system lub próba obejścia funkcjonalności kontrolujących prawidłowość produkcji. Takie działania bardzo często prowadzą do dużo poważniejszych konsekwencji – również finansowych.

     

    Przykłady ignorowania/obchodzenia alarmów podnoszonych przez system (sytuacje, które wydarzyły się lub dzieją się na co dzień w przedsiębiorstwach produkcyjnych):

     

    1. Podczas nocnej zmiany system alarmuje, że pracownik obsługujący produkcję przy maszynie nie ma odpowiednich uprawnień do wykonywania swojej pracy. Kierownik zmiany ignoruje alarm, sądząc, że osoba odpowiedzialna za wyszkolenie pracowników przez przypadek nie uzupełniła uprawnień w systemie, a pracownik na pewno sobie poradzi, więc nie ma czym się martwić.

    Efekt: cała produkcja z nocnej zmiany obsługiwana przez tego pracownika miała uszkodzenia. Pracownik nie zwrócił uwagi na uszkodzenia, ponieważ był nowy i nieprzeszkolony do obsługi danego typu produkcji.

     

    1. System alarmuje, że potrzebny jest przegląd formy/maszyny. Utrzymanie ruchu, planista oraz kierownik produkcji ignorują alarm, a produkcja trwa dalej, bo nie ma czasu na wykonanie przeglądu.

    Efekt: awarie, przestoje, wyższa brakowość, opóźnienia, wyższe koszty produkcji.

     

    W jaki sposób zabezpieczyć system informatyczny przed zakłóceniami jego funkcjonalności, a także utratą czy wyciekiem danych?

     

    Zakłócenie funkcjonalności

    Zakłócenie działania systemu może wynikać z różnych przyczyn, np. częściowej awarii systemu, błędów człowieka czy uszkodzenia infrastruktury. W związku z tym sposoby radzenia sobie z takimi sytuacjami są również różne. W przypadku naszego systemu środki zapobiegawcze działają na trzech różnych poziomach. Po pierwsze, system podpowiada, jakie dane powinny być jego zdaniem wprowadzone. Na przykład, jeśli pracownik obsługi produkcji raportuje podwiezienie „materiału” pod maszynę, to system sugeruje materiał odpowiedni do danej produkcji. Po drugie, jeżeli to możliwe, system kontroluje prawidłowość wprowadzanych do niego danych i koryguje ewentualne błędy (z zachowaniem alarmu o wystąpieniu błędu) lub blokuje wprowadzenie ewidentnie błędnej informacji. Na przykład, gdyby do systemu zaraportowano zabranie spod maszyny 1000 sztuk produktu, podczas gdy zdaniem systemu pod maszyną jest 800 sztuk, to system podniesie alarm, zablokuje taką próbę i zapamięta fakt jej wystąpienia. Najważniejszą techniką radzenia sobie z awariami jest możliwość niezależnej pracy urządzeń będących elementami systemu. Na przykład, jeśli z powodu uszkodzenia infrastruktury informatycznej cykle czytane z maszyny nie mogą być wysłane do bazy danych, to urządzenie, które czyta cykle, zaczyna je zapamiętywać. Po przywróceniu komunikacji zapamiętane cykle są raportowane do bazy danych.

     

    Utrata danych

    Jedyną skuteczną metodą zabezpieczającą przed trwałą utratą danych są regularnie wykonywane back-upy bazy danych.

     

    Wyciek danych

    Odpowiednie zabezpieczenia i limitowanie dostępu do danych w zależności od uprawnień pracownika.

    ****************************************************************

    Case study. Wdrożenie systemu MES w zakładzie produkcyjnym General Fresh

     

    General Fresh jest marką należącą do firmy Pol-Hun M.Bielska Sp. J., pod którą sprzedawane są artykuły chemiczne dla gospodarstwa domowego, takie jak środki czystości, kostki toaletowe, płyny, odświeżacze oraz opakowania. Poza produkcją własnych wyrobów firma świadczy także usługi produkcji marek własnych dla hipermarketów. W obliczu niskiej wydajności produkcji, ograniczającej przyjmowanie nowych zleceń, przedsiębiorstwo zdecydowało się na wdrożenie systemu klasy MES autorstwa firmy Queris Sp. z o.o.

     

    Wdrożenie systemu było w tym przypadku alternatywą w stosunku do rozbudowy zakładu, a miało zapewnić firmie zwiększenie kontroli i wzrost efektywności produkcji w obrębie dwóch głównych obszarów – produkcji opakowań (z wykorzystaniem wtryskarek) oraz produkcji kostek. W wyniku przeprowadzonej analizy wytypowano trzy kluczowe czynniki, które w największym stopniu obniżały wydajność procesów. Były to:

    – znaczące opóźnienia w dostarczaniu informacji, ponieważ dane o postępie realizowanych zleceń były przekazywane ze zmianowym opóźnieniem, co silnie wpływało na szybkość i jakość podejmowanych decyzji (np. dotyczących planowania),

    – brak reakcji na przestoje, wywołany poprzez brak narzędzia monitorującego stan maszyn i produkcji, który uniemożliwiał natychmiastową reakcję na nieplanowane przestoje. Kierownicy produkcji byli informowani o awariach i przerwach z dużymi opóźnieniami, które coraz częściej niepotrzebnie wydłużały terminy realizacji zamówień,

    – brak informacji o wykorzystaniu zasobów – działy produkcji nie dysponowały wiarygodną informacją o realnym wykorzystaniu parku maszynowego. Brak tego typu informacji uniemożliwiał nie tylko pełne wykorzystanie zdolności, ale także jakąkolwiek poprawę stanu obecnego.

     

    Zgodnie z ustaleniami wdrożenie systemu MES miało być przeprowadzone w sposób bezkolizyjny, tak aby produkcja na żadnym etapie wdrożenia nie została wstrzymana, gdyż groziłoby to poważnymi stratami. Stąd przed przystąpieniem do prac bezpośrednio związanych z uruchamianiem systemu konieczne było przygotowanie analizy przedwdrożeniowej oraz harmonogramu działań. W trakcie tej analizy zbadano:

    – infrastrukturę IT – serwery, komputery panelowe, switche, okablowanie sieciowe itp.,

    – park maszynowy – dokonano analizy możliwości sposobu podłączenia systemu do maszyn oraz identyfikacji sygnałów mających być przedmiotem monitorowania,

    – informacje o produktach, procesie oraz technologii produkcji,

    – koncepcję integracji wdrażanego systemu z systemami wyższego rzędu (np. APS lub ERP).

     

    Implementacja rozwiązania MES w firmie Pol-Hun zajęła ok. 4 miesięcy i wymagała ścisłej współpracy pomiędzy firmą a dostawcą systemu. Przeprowadzono ją w ośmiu etapach.

    1) Analiza – zmianę rozpoczęła analiza przedwdrożeniowa umożliwiająca precyzyjne rozeznanie stanu fabryki oraz dokładne zaplanowanie kolejnych działań.

    2) Instalacja infrastruktury sprzętowej – polegała na zamówieniu i dostawie niezbędnego sprzętu wraz z jego konfiguracją w zakładzie.

    3) Instalacja okablowania i urządzeń – był to montaż okablowania i urządzeń pomiarowych w obiekcie, które stały się swojego rodzaju łącznikiem pomiędzy maszynami a oprogramowaniem. Tak przygotowana infrastruktura umożliwiła instalację i uruchomienie oprogramowania.

    4) Konfiguracja systemu – była to wstępna, standardowa konfiguracja, umożliwiająca pobór danych i ich rejestrację w bazie.

    5) Dostosowanie systemu – na tym etapie przeprowadzono kompleksowe dostosowanie ustawień do wymagań i specyfiki produkcji w zakładzie. Uwzględnione zostały wszystkie wcześniej zdefiniowane potrzeby, które pojawiły się w obszarach objętych wdrożeniem. Wykonano także przygotowanie do wymiany danych między oprogramowaniem MES i ERP (integracja systemów).

    6) Testy – istotnym punktem całej zmiany było przetestowanie gotowego do użycia systemu. Kontrola programu pozwoliła wyeliminować wszystkie niedogodności oraz zweryfikować poprawność rejestrowanych informacji.

    7) Szkolenia z obsługi – po pomyślnym zakończeniu etapu testowania osoby, które miały podjąć pracę z nowym narzędziem, zostały przeszkolone z jego obsługi i użytkowania. Zdobyta wiedza i umiejętności poruszania się w środowisku systemowym pozwoliły na swobodne rozpoczęcie pracy w nowych warunkach,

    8) Pełne uruchomienie – na tym etapie system został oddany do codziennego użytku i zakończyły się prace wdrożeniowe.

    Odpowiedzialność, z jaką do zmiany podeszli pracownicy fabryki (nie tylko kierownictwo), zaowocowała sprawnym przeprowadzeniem wszystkich działań i szybkim uruchomieniem systemu. Niebagatelne znaczenie ma również w tym przypadku wsparcie dostawcy systemu, który oferując stałą pomoc techniczną, daje do zrozumienia, że jego rola nie kończy się tylko na sprzedaniu swojego produktu, ale jest także zainteresowany korzyściami, które powinien osiągnąć jego klient. W zakładzie właściciela marki General Fresh wykorzystanie rozwiązania MES przyniosło działom produkcji takie korzyści, jak:

    – automatyczny przepływ zleceń pomiędzy systemem ERP a działami produkcji i stanowiskami pracy, zajmowanymi przez odpowiednie osoby (operatorów). Zastosowanie tej wymiany informacji było możliwe dzięki integracji nowego rozwiązania z funkcjonującym już w firmie systemem wyższego rzędu,

    – efektywniejszy przepływ informacji na produkcji – oprócz wymiany danych z ERP-em, nowy system ulepszył także komunikację w obrębie samej produkcji i między jej pracownikami. Lepsza stała się również komunikacja na linii maszyna-człowiek, która przełożyła się na szybsze reakcje personelu,

    – bieżący podgląd produkcji i analiza postępu produkcji – po wdrożeniu pojawiły się nowe możliwości kontroli i interpretacji procesów produkcyjnych. System MES umożliwił śledzenie w czasie rzeczywistym realnego postępu realizacji zleceń, a na jego podstawie podejmowanie lepszych decyzji. W zakładzie doceniona została także przejrzysta wizualizacja tempa realizacji zamówień, która umożliwiła bardziej efektywne planowanie zleceń i przekazywanie dokładnych terminów ich ukończenia,

    – wyliczanie wskaźnika OEE – prezentacja różnego rodzaju parametrów jest związana z najważniejszym wskaźnikiem – wskaźnikiem wydajnościowym OEE, aktualizowanym w czasie rzeczywistym. Jego znajomość umożliwia w pierwszej kolejności realną ocenę efektywności pracy, a w razie potrzeby – staje się punktem odniesienia przy jej optymalizacji,

    – lepszą analizę przyczyn przestojów – oprogramowanie precyzyjnie rejestrujące czas pracy poszczególnych jednostek produkcyjnych (linii, maszyn i urządzeń) umożliwiło zidentyfikowanie przyczyn ich bezczynności. System pozwolił z dużą dokładnością określić, które przestoje wynikają z awarii, które są związane z przezbrojeniami czy konserwacją, a które stanowią efekt niskiej produktywności samych operatorów,

    – mniejszą liczbę papierowej dokumentacji – naturalnym efektem wdrożeń narzędzi informatycznych jest wzrost liczby dokumentów przechowywanych i przekazywanych w wersji elektronicznej. Wyeliminowała ona w dużym stopniu obciążoną sporym marginesem błędów dokumentację papierową, którą trudniej jest także archiwizować i analizować.

    Nowe możliwości pomiaru i kontroli produkcji, jak również jej usprawnienie, przełożyły się na całościową poprawę wydajności procesów. Kierownictwo uzyskało narzędzie pozwalające na podejmowanie lepszych niż do tej pory decyzji. Ich jakość, a także czas ich podejmowania stały się bezpośrednimi czynnikami wzrostu potencjału firmy oraz lepszego wykorzystania posiadanych zasobów – czasu, materiałów, a także zdolności wytwórczych parku maszynowego.

     

    Case study. Wdrożenie systemu wizualizacji, nadzoru i sterowania procesami przemysłowymi Asix w firmie z branży przemysłu ciężkiego

     

    Duża polska firma, produkująca komponenty dla przemysłu ciężkiego, zdecydowała się na uporządkowanie i ujednolicenie wielu różnorodnych, dotychczas odizolowanych aplikacji SCADA przedsiębiorstwa oraz umieszczenie ich w jednorodnym wspólnym środowisku. Firma działa w ramach międzynarodowej korporacji, która narzuciła dodatkowe wymagania odnośnie do przekazywania kompletnych danych systemom MES/ERP, dwujęzyczności aplikacji oraz udostępniania informacji w sieci korporacyjnej, z równoczesnym zachowaniem ostrych zasad w zakresie bezpieczeństwa informacji.

    Realizację powierzono firmie ASKOM i oparto na systemie Asix. Spełnienie postawionych wymagań było możliwe tylko przy ścisłej współpracy wykonawcy aplikacji z działami utrzymania ruchu oraz IT przedsiębiorstwa. Wykonawca wraz z działem utrzymania ruchu wnieśli specjalistyczną wiedzę w zakresie sterowników PLC i systemów SCADA, natomiast dział IT wiedzę obejmującą sprzęt komputerowy, technologie wirtualizacji, techniki budowy i metody zarządzania siecią oraz bezpieczeństwo systemów informatycznych. Współpraca zaowocowała m.in. wypracowaniem nowych wymagań dla samego systemu SCADA, aby ten w pełni mógł się dostosować do korporacyjnych wymogów w zakresie zarządzania, diagnostyki i bezpieczeństwa. Dostosowanie do tych wymagań było możliwe, gdyż system Asix jest autorskim pakietem SCADA firmy ASKOM. Obecnie tak rozszerzony pakiet jest dostępny na rynku w wersji Asix.Evo 8.1.

    Systemem objęto niemal wszystkie procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie: 14 dotychczasowych aplikacji, ponad 65 000 zmiennych procesowych, tysiące alarmów, dziesiątki serwerów, stacji operatorskich, terminali produkcyjnych i biurowych. W końcowym rozwiązaniu znalazło się 36 wirtualnych serwerów Asix, 34 sesje terminalowe podstawowe i 14 awaryjnych. Dodatkowo umożliwiono dostęp do wszystkich aplikacji SCADA z przeglądarki internetowej dowolnego terminala korporacji za pośrednictwem sieci LAN lub WAN. W każdej aplikacji można w dowolnym momencie przełączyć język interfejsu na angielski lub polski.

    Kolejnym wymogiem było zapewnienie wysokiej niezawodności, osiągalnej tylko w systemach redundantnych. Zdecydowano się na wielopoziomową redundancję z zastosowaniem pełnej wirtualizacji. Na poziomie sprzętu zastosowano 3‑hostowy nadmiarowy klaster z systemem VMware, na którym umieszczono wszystkie kluczowe maszyny wirtualne. Każda maszyna może migrować między hostami. Dzięki temu nawet awaria 2 z 3 hostów nie wyklucza zachowania pełnej funkcjonalności wszystkich aplikacji. Zastosowanie macierzy dyskowych RAID 6 i 10 umożliwia działanie systemu przy awarii dowolnego dysku fizycznego. Podobnie jest z połączeniami sieciowymi ze sterownikami i terminalami, w których między dowolnymi węzłami istnieją przynajmniej dwa niezależne połączenia. Do każdego punktu doprowadzone są też dwie niezależne linie zasilające uzupełnione o UPS-y.

    Na poziomie oprogramowania dla każdego serwera Asix stworzono drugi redundantny odpowiednik. Dzięki temu całość działa nawet przy celowym lub niezamierzonym wyłączeniu jednego z nich. Każda aplikacja posiada dodatkowo trzeci serwer typu FrontEnd, separujący serwery produkcyjne od ruchu sieciowego, pochodzącego z terminali WWW oraz zapytań z systemów raportowych oraz MES/ERP.

    Na maszynach wirtualnych umieszczono także 3 serwery RDS, na których działają sesje terminalowe Asix. Przy awarii jednego z nich można skorzystać z zapasowej sesji na innym serwerze RDS. Do sesji terminalowych można podłączyć się zdalnym pulpitem z kilkudziesięciu terminali fizycznych typu „cienki klient”, a z dowolnego terminala fizycznego można podłączyć się do dowolnej sesji terminalowej. Dla operatorów przygotowano domyślne i zapasowe sesje dla poszczególnych terminali fizycznych, a z pozostałych sesji mogą korzystać osoby o wyższych uprawnieniach. Dzięki temu w razie awarii sesji terminal można podłączyć do sesji zapasowej, a w razie awarii terminala fizycznego można skorzystać z innego.

    Oprócz serwerów i sesji terminalowych Asix stworzono też kilka maszyn testowo-serwisowych oraz zawierających narzędzia do programowania sterowników. Z dowolnego terminala można podłączyć się do tych maszyn i prowadzić czynności serwisowe w aplikacji SCADA lub sterowniku, bez konieczności przemieszczania się i noszenia ze sobą fizycznych komputerów czy programatorów. Znacznie skraca to czas reakcji w razie usterek i podnosi efektywność i komfort pracy służb utrzymania ruchu. Z terminali ze zdalnym pulpitem korzystają głównie operatorzy, mistrzowie i służby utrzymania ruchu, a pozostali mają do dyspozycji terminale WWW.

    Bezpieczeństwo i ochronę przed zakłóceniami pracy systemu zwiększa podział na wirtualne sieci (VLAN A dla serwerów, VLAN B dla terminali RDP typu „cienki klient” i terminali WWW oraz VLAN C dla sterowników). W każdej sieci odblokowano tylko minimalny, niezbędny zestaw portów. Zarządzanie uprawnieniami zarówno systemowymi, jak i tymi w systemie SCADA odbywa się za pomocą Active Directory. Ochronę dopełnia stosowanie stale aktualizowanych programów antywirusowych, a także korporacyjnych zasad blokowania dostępu do poszczególnych portów fizycznych.

    Zarówno na poziomie systemowym, jak i na poziomie aplikacji stworzono narzędzia diagnostyczne, dzięki którym można śledzić stan systemu. Ewentualne awarie lub wyłączenia urządzeń lub aplikacji powodują wysyłanie powiadomień e-mail do odpowiednich służb.

    Dodatkowo system jest stale monitorowany przez narzędzia analizy behawioralnej, pozwalające na wykrywanie anomalii w działaniu poszczególnych elementów systemu.

    Stworzenie opisanego rozwiązania nie tylko wymagało współpracy utrzymania ruchu z IT, ale także systemu SCADA spełniającego szereg wymagań, również tych nietypowych, m.in.: możliwość wirtualizacji serwerów i klientów SCADA, ich redundancja, praca w wersji przeglądarkowej, wbudowany system back-upu kluczowych danych, odporność na instalację bieżących łatek systemowych, wielojęzyczność aplikacji, praca w różnych strefach czasowych, monitoring i procedury postępowania na wypadek awarii, system zabezpieczeń i zarządzania użytkownikami zintegrowany z usługą Active Directory czy szczegółowa, stale aktualizowana dokumentacja w wersji elektronicznej.

    Współpraca służb utrzymania ruchu oraz IT przedsiębiorstwa z zespołem wdrożeniowym firmy ASKOM, a także z zespołem twórców Asix, doprowadziła do powstania systemu spełniającego wysokie wymagania stawiane przez system zarządzania bezpieczeństwem informacji już na poziomie SCADA, a nawet PLC, jak i wymagania stawiane przez tradycyjnych użytkowników systemów SCADA (operatorów, służby UR i kadrę zarządzającą). Centralne zarządzanie i diagnostyka znacznie ułatwiły i podniosły skuteczność czynności serwisowych pracowników. Funkcjonowanie systemu stało się transparentne i czytelne, a ewentualne awarie nie utrudniają prowadzenia procesów produkcyjnych.


     

    KOMENTARZ

     

    Krzysztof Dziambor, menedżer projektów, Dział Rozwoju Oprogramowania, ASKOM Sp. z o.o.

     

    Jakie parametry przesądzają o atrakcyjności sytemu typu MES/SCADA?

    O atrakcyjności każdego systemu decyduje to, w jakim stopniu spełnia on potrzeby użytkownika oraz jakie koszty użytkownik musi w związku z tym ponieść. Dlatego nie można wskazać jednoznacznie najlepszego systemu, bo jest to uzależnione od różnych wymagań w różnych aplikacjach. Co do kosztów, chodzi nie tylko o cenę zakupu systemu SCADA lub MES, bo ważniejsze jest to, jakie będą koszty wykonania w nim aplikacji, utrzymania go w ruchu, aktualizacji, a najbardziej to, na ile w danym systemie można uniknąć ewentualnych strat wywołanych awariami samego systemu SCADA, sprzętu komputerowego lub sieci.

    W opisywanym przypadku mieliśmy do czynienia z modernizacją wielu zróżnicowanych aplikacji w skali całego przedsiębiorstwa. Dodatkowo ważne było dostosowanie do korporacyjnych zasad bezpieczeństwa systemów informatycznych. System Asix spełnił te wymagania, bo zapewnia wystarczającą elastyczność i uniwersalność, można go dopasować do stosowanego w przedsiębiorstwie zarządzania uprawnieniami użytkowników przez Active Directory, jest dostępny za niewygórowaną cenę, a możliwość stosowania redundancji zapewnia wysoką niezawodność.

     

    W jaki sposób zabezpieczyć system informatyczny przed zakłóceniami jego funkcjonalności, a także utratą czy wyciekiem danych?

     

    Musimy pogodzić się z faktem, że każdy element systemu jest zawodny. Awaria to raczej kwestia czasu, dlatego ważne jest, aby zabezpieczyć się przed jej skutkami. Najlepiej, gdy każdy uszkodzony element systemu może zostać natychmiast zastąpiony innym sprawnym. Dotyczy to sprzętu, czyli połączeń sieciowych, procesorów, dysków, pamięci, zasilania, a także oprogramowania, czyli możliwości migracji maszyn wirtualnych oraz redundancji na poziomie aplikacji. W takim systemie awaria może przejść niezauważona, więc konieczne jest automatyczne monitorowanie z powiadamianiem odpowiednich służb o występujących awariach.

    Działanie systemu może zostać zakłócone nie tylko przez awarie. Chyba każdy miał do czynienia lub słyszał o różnego rodzaju atakach. Trojany, wirusy, a także włamania zdarzają się na porządku dziennym. Mogą zakłócić działanie systemu, umożliwić przejęcie nad nim kontroli przez niepowołane osoby czy udostępnić im poufne lub tajne dane. Trzeba ograniczyć możliwość przeprowadzenia tego rodzaju ataków. Zabezpieczyć można się na wiele sposobów na kilku liniach obrony.

    Pierwsza linia to ograniczenie dostępnych portów sieciowych na poszczególnych połączeniach do niezbędnego minimum, blokada innych możliwości przenoszenia danych (pendrive, CD/DVD, bluetooth itp.), a także nadawanie poszczególnym osobom tylko niezbędnych uprawnień.

    Druga linia to stale aktualizowane oprogramowanie antywirusowe. Na trzeciej linii obrony stoją systemy analizy behawioralnej, które sygnalizują jakiekolwiek nietypowe zachowania systemu, co może być związane ze złamaniem dwóch pierwszych linii zabezpieczeń. Częścią tej linii jest systematyczna analiza systemu przez służby IT, z uzupełnianiem automatycznej analizy o wykrywanie nowych nietypowych zachowań systemu oraz prawidłową klasyfikację tych, które okazały się fałszywymi alarmami.

     

    Jakie błędy popełniają najczęściej użytkownicy systemów informatycznych wykorzystywanych w procesach produkcji?

     

    Trudno mówić o typowych błędach. Na pewno kuszące jest upraszczanie sobie życia kosztem bezpieczeństwa i niezawodności systemu. Zdarza się np., że w systemach redundantnych użytkownik ignoruje awarię jednego elementu systemu, skoro całość nadal działa poprawnie, bo mamy do dyspozycji redundancję. To błąd, bo w takim momencie kolejna awaria może skończyć się utratą kontroli nad obiektem. Może to też wynikać z nieświadomości, jeżeli zostały zignorowane sygnały o występujących usterkach, co może być spowodowane popadaniem w rutynę przy analizie sygnalizowanych zdarzeń.

    Pod względem podatności systemu na różnego rodzaju zakłócenia i ataki często ignorowana jest możliwość zagrożenia pochodzącego nie z internetu, a wprowadzanego wewnątrz firmy. Klasycznym przykładem jest atak wirusa Stuxnet na instalację atomową w Iranie. W efekcie program atomowy Iranu został znacząco opóźniony. Instalacja nie była podłączona do internetu. Zakażony został komputer pracownika, a stamtąd przedostał się za pośrednictwem pamięci pendrive.

    Oczywiście, jeżeli nawet odpowiednio się zabezpieczymy, to możemy mieć do czynienia z zaniedbaniami, które wszystko zniweczą, że wymienię tylko pozostawianie maszyn z zalogowanym użytkownikiem o wysokich uprawnieniach, ujawnianie haseł kolegom lub ich notowanie w łatwo dostępnym miejscu czy też pozostawianie odblokowanych portów USB.

    Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

    Background Image

    Header Color

    :

    Content Color

    :