STUDIA PRZYPADKÓW

Zautomatyzowane dostawy komponentów dla Audi Hungaria

Jungheinrich automatyzuje dostawy materiałów niezbędnych do produkcji silników Audi w Györ na Węgrzech. Do tego celu wykorzystywanych jest sześć bezobsługowych ciągników holowniczych EZS 350a. Na swojej 1000-metrowej trasie zautomatyzowane urządzenia holownicze obsługują 57 przystanków, umożliwiając w ten sposób wydajny i niezawodny transport.

Audi Hungaria opracowuje i produkuje technologię napędową dla Audi AG i innych marek Grupy VW w Györ na Węgrzech. Od momentu założenia – w 1993 roku – w zakładzie wyprodukowano już ponad 39 milionów silników. Obecnie, z pomocą firmy Jungheinrich, specjalisty ds. intralogistyki z Hamburga, producent samochodów zautomatyzował szeregi zadań związanych z dostawami komponentów, które wcześniej realizowane były ręcznie.

6 „pociągów” na kilometrowej trasie

Rozwiązanie opiera się na wykorzystaniu sześciu zautomatyzowanych pojazdów sterowanych, opartych na wypróbowanym i przetestowanym elektrycznym ciągniku holowniczym – Jungheinrich EZS 350. Ciągniki holownicze, wyposażone w nowoczesną technologię nawigacji oraz niezbędne elementy związane z bezpieczeństwem, są wykorzystywane do niezawodnej i bezpiecznej automatyzacji rutynowych transportów koniecznych w trakcie produkcji silników. EZS 350a jest napędzany silnikiem trakcyjnym 24 V wykorzystującym technologię prądu trójfazowego. Silnik jest całkowicie bezobsługowy i energooszczędny. EZS 350a jest dostępny z nowoczesną technologią litowo-jonową, która gwarantuje szybkie ładowanie, brak konserwacji i długą żywotność.

Na trasie o długości 1000 metrów pociągi holownicze pokonują łącznie 57 przystanków zlokalizowanych w różnych obszarach hali produkcyjnej, z których zdecydowana większość (50 przystanków) znajduje się wzdłuż linii montażowej. Zautomatyzowane pociągi holownicze są używane w trybie mieszanym z ręcznymi wózkami przemysłowymi na trzy zmiany, siedem dni w tygodniu.

5 ton w podróży: logistyka-produkcja-logistyka

Podczas każdej podróży EZS 350a może przewieźć do 5000 kg różnych części do montażu czterocylindrowych silników benzynowych. Do tego celu wykorzystywane są różne warianty przyczep. Są one ładowane na trzech stacjach. Następnie pociągi holownicze przejeżdżają samodzielnie przez obszar montażu i są rozładowywane na różnych przystankach. W drodze powrotnej transportują puste opakowania z produkcji – z powrotem do obszaru logistycznego.

– Audi Hungaria jest największą fabryką napędów na świecie i centralnym dostawcą napędów dla wielu marek Grupy Volkswagen. Dlatego zawsze jesteśmy zobowiązani do korzystania z najnowszych technologii i stale pracujemy nad poprawą wydajności i optymalizacją procesów – mówi Robert Buttenhauser, członek zarządu ds. napędów produkcyjnych w Audi Węgry. –Promujemy zarówno „inteligentną” produkcję, jak i „inteligentną” logistykę. W tym kontekście automatyzacja naszych procesów logistycznych jest ważnym krokiem, który przyczynia się do zwiększenia naszej konkurencyjności poprzez większą wydajność.

Case study: Zespół robotów SHERPA-B usprawnia pracę zakładu FPT Industrial >>

System przygotowany do łatwej integracji w realnym otoczeniu przemysłowym

– Uruchomienie rozwiązania automatyzacji odbyło się w trakcie bieżącej produkcji. To komplikuje projekt – wyjaśnia John Erkenbrecher, który jako kierownik projektu odpowiada za sprzedaż techniczną ze strony Jungheinrich Logistiksysteme GmbH. – Zasadniczo integracja jest realizowana jako samodzielny system ze specjalną aplikacją pociągu holowniczego i interfejsem użytkownika do zarządzania „rozkładem jazdy”. Zlecenia jazdy są przydzielane za pośrednictwem systemu Jungheinrich Logistics Interface.

System jest zintegrowany z systemem Audi za pośrednictwem interfejsu Audi Traffic Control Interface, który służy do sterowania urządzeniami peryferyjnymi, takimi jak sygnalizacja świetlna i bramy przeciwpożarowe.

Jungheinrich zaprojektował system w taki sposób, aby urządzenia EZS 350a można było łatwo zintegrować z istniejącym środowiskiem IT i sieciowym każdego klienta. Jeśli ma być używany istniejący system nadrzędny, taki jak Jungheinrich WMS lub inny system WMS/ERP, zautomatyzowany pojazd prowadzony może połączyć się z tym systemem za pośrednictwem systemu Jungheinrich Logistics Interface.

Case study: Jak dzięki automatyzacji uzyskano 40 tys. miejsc składowania na… 80 mkw. – projekt dla MSC Technologies >>

Innymi słowy – do nawigacji EZS 350a nie są potrzebne żadne prace związane z przebudową infrastruktury. Wózek orientuje się w przestrzeni przemysłowej przy pomocy nawigacji laserowej. W tym celu do odpowiednich obiektów na trasie, takich jak regały, słupy i ściany lub naturalne punkty orientacyjne, mocuje się reflektory naprowadzające. Umożliwia to pozycjonowanie pojazdów na predefiniowanych stacjach z dokładnością co do milimetra.

 

Tekst: Industrial Monitor

Zdjęcie: Jungheinrich

 

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.