STUDIA PRZYPADKÓW

Case study: Perfekcyjne utrzymanie ruchu, dosłownie… bo na kolei

W przypadku modernizacji, konserwacji lub wymiany torów kolejowych, zakłócenia w ruchu powinny być jak najmniejsze. Wymaga to stosowania zautomatyzowanych i niezawodnych maszyn do budowy torów. Tym właśnie zajmuje się MATISA, szwajcarska firma z długoletnimi tradycjami. W przypadku łączenia torów firma postawiła na rozwiązania dostarczane przez Fronius.

Przeczytaj i dowiedz się:

  • Jakie rozwiązania stosuje MATISA?
  • Na czym w tym przypadku polega specyfika branżowa?
  • Jak rezultaty wdrożenia oceniają przedstawiciele przedsiębiorstwa

3 kwietnia 2007 roku francuska spółka kolejowa pobiła swój własny rekord prędkości pociągiem TGV: po raz pierwszy w historii pociąg, na trasie Paryż – Strasburg, osiągnął zawrotną prędkość 574,8 kilometra na godzinę. Aby to osiągnąć, pociąg TGV musiał zostać właściwie dostosowany do tej prędkości, a odcinek torów należycie przebudowany. Prace na torach obejmowały podniesienie poziomu między zewnętrzną i wewnętrzną stroną toru na niektórych zakrętach o 13 cm. Przy prędkościach prawie 160 metrów na sekundę konieczne jest pokonanie dużych sił odśrodkowych i unikanie podnoszenia podsypki na otwartych odcinkach toru. Eksperci musieli zatem wykonać precyzyjne pomiary dla „kolejowej autostrady”, ustawiając tory z milimetrową precyzją, z dbałością o wysokość podsypki pod torami oraz usuwając każdy wystający kamień z najwyższą starannością.

Każda maszyna jest unikatowa

Wysokie prędkości nie są jedynym powodem rosnących wymagań dotyczących maszyn do budowy i konserwacji torów kolejowych. Także coraz krótsze terminy realizacji robót przyczyniają się do tego, że w przypadku maszyn pomiarowych, konstrukcyjnych i konserwacyjnych trzeba sprostać coraz większemu zakresowi robót przy wyższej precyzji i maksymalnej dyspozycyjności.

Z tego powodu istnieje tak ogromny popyt na maszyny budowlane MATISA. Firma, która w roku 1945 w pobliżu Jeziora Genewskiego rozpoczęła produkcję maszyn budowlanych i remontowych, dzięki niezawodności swoich produktów stała się szanowaną w branży marką. W niektórych krajach niemieckojęzycznych słowo „matisern” (lub „matising”) stało się nawet synonimem czynności, jaką jest ubijanie podsypki kolejowej.

– Każda z 300 maszyn, które obecnie posiadamy w tej dziedzinie, jest wyjątkowa – mówi Rony Chiavone, który jest odpowiedzialny za badania nieniszczące spoin w firmie MATISA. – Wynika to z faktu, że istnieją różne rozstawy torów i inne różnice w zależności od regionu, ale nawet uwzględnienie pozornie mniejszych wymagań klientów, takich jak instalacja pomieszczenia sanitarnego, może spowodować znaczne zmiany w konstrukcji pociągu ze względu na jego zwartą budowę i zmieniony rozkład mas.

Jest to szczególne ważne, jeśli maszyny muszą być dostosowane do specyficznych procesów pracy klienta. Z tego powodu MATISA rzadko jest w stanie używać standardowych komponentów stosowanych w pociągach pasażerskich lub towarowych, co oznacza, że szwajcarski producent produkuje również wszystkie istotne części konstrukcji, łącznie z wózkami.

Maszyny dostosowane do potrzeb klienta, służące do budowy, prac remontowych i wymiany torów kolejowych są specjalnością firmy MATISA już od roku 1945

Kompleksowe i różnorodne prace spawalnicze

Firma MATISA dołożyła wszelkich starań, aby wyposażyć swoje działy konstrukcyjne i produkcyjne w najlepszy możliwy sprzęt. Z ogólnej liczby 500 pracowników 100 to inżynierowie, którzy są odpowiedzialni za kwestie elektryczne i mechaniczne w pociągach. Spośród 400 pracowników w dziale produkcji 50 to monterzy i spawacze.

MATISA jest certyfikowana zgodnie z normą EN 15085. Na swoje konstrukcje stosuje blachy i profile wykonane z konwencjonalnej stali konstrukcyjnej (S355) o grubości od 10 do 200 milimetrów do budowy podwozia, wózków i nadbudówek. Operacje spawalnicze są różnorodne i kompleksowe, co stanowi około jedną trzecią czasu potrzebnego na zbudowanie maszyny.

Nawet w przypadku stosunkowo prostych produktów, takich jak wagony do transportu zwrotnic, potrzebne są setki metrów spoin. Wagony mają 25 metrów długości i są wykonane z metalowych płyt o różnych szerokościach, które są wcześniej spawane z prefabrykowanych profili skrzynkowych o wymiarach pięć na pięć metrów. Geometryczne wymiary każdego podwozia muszą być zgodne z protokołem wymiarów geometrycznych, z uwzględnieniem wymaganych tolerancji. Złącza spawane skrzynek, dla których głębokość wtopienia powinna wynosić 25 mm, są sprawdzane za pomocą badań ultradźwiękowych i magnetycznych.

Złącza spawane o długości do dwóch metrów, z wykorzystaniem standardowego materiału dodatkowego (średnica drutu 1,2 mm Böhler EMK 8), są wykonywane ręcznie przez doświadczonych spawaczy. Spawanie odbywa się głównie przy użyciu procesu spawania łukiem natryskowym (przy grubości blachy od 5 mm). Przy wykonywaniu dłuższych złączy spawanych (wzdłużnych), stosuje się odpowiednie oprzyrządowanie, podwozie zasilane bateryjnie typu FDV 22 MF, które ma magnes stały i opcjonalnie oscylację. Źródła prądu MAG używane do spawania ręcznego w MATISA są również rozwiązaniem firmy Fronius.

W celu uniknięcia pozycji wymuszonych spawania i zapewnienia wymaganych tolerancji, pięć części podwozia wagonów transportowych mocowanych jest w pozycjonerze. Kolejno spawacze mogą przystąpić do operacji spawania sekcji skrzynek. Aby rama nie wygięła się ani nie wypaczyła, należy przestrzegać określonej kolejności spawania. Gotowe złącza spawane poddawane są badaniom wizualnym, ultradźwiękowym i magnetycznym ze względu na klasę bezpieczeństwa konstrukcji.

Firma MATISA, będąca producentem maszyn specjalnych, produkuje wózki wagonowe i niemal wszystkie inne konstrukcje stalowe maszyn do budowy torów we własnych zakładach nad Jeziorem Genewskim. Zawsze stosuje przy tym solidne i wydajne rozwiązania spawalnicze firmy Fronius

Solidnie, niezawodnie — przy minimalnym nakładzie

Od kiedy MATISA wprowadziła swoje pierwsze źródło spawalnicze firmy Fronius na początku lat 90., park maszynowy sukcesywnie zmieniał się i powiększał.

– Szczególnie podoba nam się trwałość i niezawodność rozwiązań Fronius – mówi Christophe Cochard (IWS) w MATISA. – Oznacza to, że możemy zminimalizować magazyn części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych, co pozwala nam zmniejszyć nasze koszty ogólne.

Obecnie spawacze mają do dyspozycji łącznie 50 systemów Fronius z kilku generacji modeli, takich jak TPS 450, TPS 4000/5000 i osiem TPS 400i.

– Chociaż dziś nie wykorzystujemy pełnych możliwości najnowszej generacji urządzeń, wprowadziliśmy różne procesy, takie jak łuk natryskowy, łuk zwarciowy i łuk pulsacyjny do naszego procesu produkcji blach o grubości od 5 mm. Jesteśmy bardzo zadowoleni ze sprzętu i wyników spawania – wyjaśnia Rony Chiavone.

Ponadto zastosowanie mieszaniny gazów osłonowych z zaledwie 8 procentami CO₂ pomaga uniknąć niepożądanych rozprysków i zapewnia czystszą powierzchnię.

Typowe zadanie spawaczy z firmy MATISA: spoina doczołowa o głębokości wspawania 25 mm, z warstwą graniową spoiny i wieloma warstwami wypełniającymi

Decydujące: jakość i wydajność

Firma docenia zalety najnowocześniejszych systemów spawalniczych, takie jak obsługa ekranu dotykowego, udoskonalone pakiety spawalnicze oraz ergonomiczne, lekkie ręczne uchwyty spawalnicze z rodziny TPS/i.

– Dla MATISA kluczowe znaczenie ma również to, aby urządzenia były wspierane przez innowacyjnego i potężnego producenta Premium, który ma szybko działającą, kompetentną sieć obsługi posprzedażnej – podkreśla Christophe Cochard.

Jednym z członków tej sieci jest Plüss Sàrl, który znajduje się zaledwie kilka kilometrów od MATISA. Eksperci z certyfikowanego dystrybutora Fronius wspierają firmę inżynieryjną w zakresie sprzętu, materiałów eksploatacyjnych, wiedzy i usług kalibracyjnych od 2017 roku.

– Wydajna i niezawodna technologia spawania w połączeniu z nienaganną obsługą pomaga nam w pełni wykorzystać wąskie czasy produkcji – podsumowuje Rony Chiavone. – Fronius i Plüss są po naszej stronie, jesteśmy dobrze przygotowani na wszelkie obecne i przyszłe wyzwania.

Aby ułatwić spawanie ramy podwozia o długości 25 metrów, firma MATISA stosuje regulator położenia, jak tutaj podczas spawania ramy wagonu do transportu zwrotnic złożonego z pięciu skrzyń połączonych ze sobą

Tekst: oprac. Industrial Monitor

Zdjęcia: MATISA / Fronius International GmbH

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.