7 rozwiązań podnoszących bezpieczeństwo w fabryce i magazynie

Działania odbywające się przestrzeni przemysłowej - w fabryce, magazynie – są coraz bardziej dynamiczne i złożone, co w sposób istotny zwiększa ryzyko wypadków. Aby je minimalizować, warto korzystać z nowych narzędzi i rozwiązań. Pomogą one nam zidentyfikować sytuacje krytyczne i minimalizują ewentualne ryzyko.

Przeczytaj artykuł i dowiedz się:

  • Jak poprawić efektywność i bezpieczeństwo pracy?
  • Jak skutecznie i bezszkodowo szkolić operatorów wózków widłowych?
  • Jak zabezpieczyć wrażliwe dane przemysłowe?
  • Jak wykorzystać systemy automatyczne i bezdotykowe?

Sposób numer 1. Wyeliminować nawet zagrożenie wypadkiem: Jungheinrich zoneCONTROL

System zoneCONTROL składa się z jednego lub więcej stacjonarnych sygnalizatorów – „radiolatarni” oraz jednego lub więcej mobilnych elementów na wózku i/lub na pieszych pracownikach i z wyświetlacza pomocniczego. Nie ma przy tym potrzeby posiadania kompleksowej infrastruktury IT. Sygnalizatory można łatwo podłączyć do istniejącego w magazynie zasilania. Nie jest przy tym wymagana specjalna wiedza ani jakaś szczególna specjalistyczna pomoc.

Wszystkie komponenty komunikują się ze sobą w sposób ciągły i dają sygnał ostrzegawczy, gdy tylko pojawi się jakaś niebezpieczna sytuacja. Ostrzeżenia te pokazują się jako piktogramy na wyświetlaczu wózka, w razie potrzeby pojawia się jednocześnie kilka sygnałów (do 8). Ostrzeżenia mogą być również wydawane w inny sposób, na przykład za pomocą migających świateł lub dźwięku. Oprócz wydawania ostrzeżeń możliwe jest także zarządzanie ruchem na szczególnie niebezpiecznych ciągach transportowych w magazynie. Na przykład maksymalna prędkość może zostać automatycznie zmniejszona w przypadku dużego natężenia ruchu.

System może być również połączony z modułem sterującym bramy hali magazynowej, tak że otwiera się ona tylko wtedy, gdy zbliża się autoryzowany wózek. Kierowca nieautoryzowanego urządzenia czeka, o czym jest powiadamiany komunikatem na wyświetlaczu. Wszystkie składniki można sprytnie połączyć i dostosować na przykład do natężenia ruchu w określonym miejscu. Ponadto nie jest konieczne konfigurowanie wszystkich wózków osobno. Ustawienia są automatycznie przekazywane do wszystkich urządzeń.

Jeśli trzeba ustanowić wyjątek dla jednego urządzenia, to można to zrobić za pomocą samego wózka.

System może być używany do wszystkich wózków, już działających lub nowo zakupionych, niezależnie od marki lub ich typu. Co z pewnością ułatwia zarządzenie flotą przemysłowych pojazdów działających w danym przedsiębiorstwie.

Sposób numer 2. Przemysłowa edukacja dla bezpieczeństwa: Raymond Virtual Reality Simulator

Bezpieczna i efektywna praca na wózku widłowym w dużym stopniu zależy od umiejętności operatora. A te może on nabyć tylko w ramach ciągłej praktyki lub w środowisku wirtualnym, które będzie maksymalnie zbliżone do magazynowych realiów. Ciekawym pomysłem jest symulator wirtualnej rzeczywistości firmy Raymond.

Firma opracowała rozwiązanie pozwalające nauczyć się wózkowego rzemiosła w bezpiecznym, ale i bardzo realistycznym środowisku, a także szybko poprawić poziom umiejętności kierowców. Bez większego ryzyka, że koszt takiego doszkalania się poniosą regały, inne wózki lub towary klientów. To także świetny test dla tych, którzy przychodzą do firmy i deklarują: świetnie prowadzę. Jeśli tak, to proszę bardzo – sprawdźmy, jak jest naprawdę.

Symulator VR jest integralną częścią prawdziwego wózka z odwzorowaniem jego realnych zachowań. Jednak samo szkolenie (lub testowanie) kierowcy odbywa się w symulowanym środowisku. Oczywiście, pod nadzorem certyfikowanego instruktora. Na razie zestaw symulacyjny jest dostępny dla sześciu modeli wózków, wszystkie z linii – mniej jeszcze znanych w Europie – produktów Raymond.

Raymond VR Simulator daje szczegółowy obraz umiejętności operatora. Znając jego dobre i słabe strony, można później szlifować te elementy, które wymagają większej staranności i częstszych powtórzeń. Na podstawie zebranych danych opracowywany jest standardowy raport. Pomaga to w ocenie umiejętności operatora i określeniu obszarów wymagających poprawy. W raportach wydajności można również udokumentować postępy poszczególnych kierowców.

Korzystanie z systemu okazuje się w praktyce bardzo proste. Zakładając zestaw słuchawkowy z okularami VR (odpowiedni również dla osób noszących okulary), można zacząć przygodę z wózkami.

Sposób numer 3. Precyzyjne roboty do ciężkiej pracy: GEEKPLUS Robot Shuttle System C200

System jest dopasowany do istniejących magazynów i powierzchni przemysłowych. Może zostać szybko wdrożony, bez większych modyfikacji budynku lub infrastruktury. Ponadto łatwo jest dostosować się do zmian poziomu obciążenia zadaniami w magazynie, po prostu dodając lub usuwając roboty.

Nowy Geek+ C200 Robot Shuttle System ma masę 270 kg i wymiary 920x690x2500 mm (długość/szerokość/wysokość). Identyfikuje, wybiera i transportuje pojemniki o standardowych rozmiarach o ciężarze do 40 kg. System jest dopasowany do istniejących magazynów i może zostać szybko wdrożony.

Geek+ C200 Robot Shuttle System nawiguje z ogromną precyzją – z dokładnością do ostatniego centymetra. W tym celu system wykorzystuje kody QR i trzy kamery. Jedna pod pojazdem i po jednej po obu stronach urządzenia do przenoszenia ładunku. System charakteryzuje się nową analizą danych, potrafi też uczyć się  maszynowo. Dzięki nowym danym algorytmy AI są stale aktualizowane, tak aby zwiększyć precyzję. Transfer wahadłowy może osiągnąć prędkość jazdy wynoszącą 2 m/s. Prędkość podnoszenia wynosi nieco ponad 26 cm/s.

Gdy pozwalają na to wykonywane działania lub pojemność akumulatora jest mniejsza niż 70 procent, to C200 samodzielnie nawiguje do stacji ładującej, aby naładować akumulator litowo-jonowy. Gwarantuje to ciągłą dostępność urządzenia.

Gdy tylko robot wykryje przeszkodę i zbliży się do niej, wydaje ostrzeżenie dźwiękiem. Jeśli przeszkoda nie zostanie usunięta na czas, C200 zatrzymuje się na 30 centymetrów od wykrytego obiektu (lub osoby). Ta odległość może być również regulowana.

Sposób numer 4. Bezpieczny i niekłopotliwy wgląd w dane przemysłowe: PROGLOVE ProGlove Cloud

Dziś bezpieczeństwo oznacza też bezpieczeństwo wrażliwych informacji firmowych. Ważnym tematem w zakresie przepływu materiałów jest gromadzenie danych i identyfikowanie właściwych procesów przemysłowych. Konieczność łatwego i bezpiecznego organizowania danych oraz zwiększenia potencjału optymalizacji pozytywnie wpływa na ocenę nowego rozwiązania w chmurze od ProGlove.

Od tego nie uciekniemy – firmy chcą i muszą bezpiecznie i łatwo pozyskiwać jak najwięcej danych, które są im przydatne w codziennej pracy – także w działaniach w obszarze magazynowania i logistyki.

Chmura ProGlove oferuje duży potencjał tworzenia korzyści dla indywidualnego użytkownika. Już sama prezentacja danych i przegląd różnych źródeł danych są przydatne – również dzięki dobrej konstrukcji interfejsu użytkownika.

Chmura pomaga firmom zmapować i przygotować cyfrowe odpowiedniki (modelowanie) dla odbywających się w przestrzeni przemysłowej procesów. To samodzielne rozwiązanie, które może być szybko wdrożone, a co istotne – nie jest przy tym zależne od danych z systemu ERP lub WMS.

W przypadku chmury ProGlove powinno być możliwe szybsze modelowanie procesów w celu lepszego zarządzania urządzeniami, dokonywania analizy słabych punktów i projektowania procesów. To wszystko przekłada się na możliwość optymalizacji działań, większej świadomości tego, co dzieje się w naszym magazynie, a także na optymalizację kosztów.

Z czysto technologicznego punktu widzenia wdrożenie rozwiązania w chmurze jest bardzo nowoczesne, a konstrukcja interfejsu użytkownika i funkcji operacyjnych zapewnia operatorowi szybki i atrakcyjny przegląd danych i informacji. To znacząco ułatwia projektowanie optymalnych procesów i wyłuskiwanie w ogromie danych słabych punktów, które należy naprawić. W związku z tym, że coraz bardziej „cyfryzujemy” nasze działania, produkt ProGlove ma duży potencjał wzrostu.

Sposób numer 5. Bezdotykowe ważenie i mierzenie ładunków: Cargometer

Cargometer jest systemem, który mierzy i waży ładunki transportowane na wózku widłowym. Co w tym nowatorskiego? Otóż to, że robi to niejako „w locie” – w czasie normalnych przejazdów.

Wymiary, waga i kody 2D są rejestrowane przez system Cargometer (nominowany w kategorii: Oprogramowanie intralogistyczne) w sposób natychmiastowy, gdy tylko wózek przekracza bramę z ładunkiem i zapisywane są następnie w formie cyfrowej. W porównaniu z tradycyjnymi stacjonarnymi pomiarami, oszczędza to sporo cennego czasu.

Przy prędkości wózka wynoszącej 10 km/h ładunek jest identyfikowany i ważony. W praktyce ta czynność jest też możliwa przy większej prędkości, ale pytanie, czy to jest w ogóle potrzebne w trakcie zwykłych operacji magazynowych?

Aby pomiar był możliwy, stosowane są dwie kamery IR. Jest to wystarczające, ponieważ pomiar jest dokonywany de facto „w locie”. Gdyby tak nie było, należałoby użyć trzech kamer. Aparaty rejestrują 30 obrazów o niskiej rozdzielczości na sekundę. Są one następnie łączone i przekształcane (za pomocą potężnego oprogramowania) w trójwymiarowy model ładunku o wysokiej rozdzielczości. System jest bardzo dokładny, odchylenie w dokładności wynosi +/- 3 cm.

Ponieważ kamery czasu przelotu są zamontowane wysoko, system jest niewrażliwy na kurz i ewentualne uszkodzenia. Niezbędna jest jednak nieco większa odległość między ładunkiem a podłożem, aby uzyskać dokładny pomiar. Jednostka ważąca na wózku widłowym – gdy testowałem to urządzenie – był to system RAVAS. Odchylenie masy wynosiło +/- 5 kg. Podczas testu system został pokazany po raz pierwszy w połączeniu z kodami 2D. System potrzebuje około minuty, aby móc przetworzyć pomiar.

Wszystkie zmierzone i zważone wartości można oglądać w kokpicie. W przypadku każdej sesji można zobaczyć, czy palety są mieszane, czy też jednolite. Dostępne są również zdjęcia i filmy każdego ładunku, który przeszedł przez bramkę pomiarową. Zebrane w ten sposób informacje mogą być wykorzystywane do wielu celów, takich jak zbieranie danych i informacje o klientach. Możliwe jest również utworzenie pliku PDF z wszystkimi żądanymi informacjami.

System jest odpowiedni dla ładunków o wymiarach 1,50 x 1,50 x 2,00 metra. Specjalny wariant XL może mierzyć obciążenia do 1,80 x 2,00 x 2,40 metra. W tym przypadku odchylenie jest jednak nieco większe.

Potężny serwer jest wystarczający do przetwarzania danych z maksymalnie pięciu drzwi stacji pomiarowych.

Sposób numer 6. Automatyzacja wsparta kamerami i skanerami: wózek RAYMOND Courier 3030

Automatyczny wózek Courier 3030 – firmy Raymond Corporation – może być używany zarówno w trybie automatycznym, jak i ręcznym. To zwiększa katalog możliwości jego zastosowania. Wysokość podnoszenia wynosi około 1800 mm, a ładowność to 1,1 t. Mocną stroną tego urządzenia jest wizyjna technologia Seegrid. Dzięki niej wózek może się swobodnie poruszać po przestrzeniach przemysłowych. Nie są przy tym wymagane modyfikacje infrastruktury. Dziesięć kamer stereoskopowych w sposób ciągły monitoruje otoczenie i nawiguje za pomocą algorytmu. Courier 3030 wykorzystuje technologię wizyjną, aby uchwycić 360-stopniowy widok otoczenia. Wszystko to dzieje się, zapewniając jednocześnie możliwość mapowania lokalizacji, identyfikowania przeszkód i kontrolowania zachowań pojazdu. Proces uczenia się, przy użyciu przejrzystego wyświetlacza, jest prosty i intuicyjny. W ciągu kilku minut poznaje się nowe trasy lub wprowadza zmiany w istniejących zadaniach.

Bezpieczną pracę monitorują dwie kamery skanerów Sick i kurtyna świetlna, która rzuca 270-stopniowy „ekran bezpieczeństwa” wokół przedniej części wózka. Można ją tak dostosować do otoczenia, aby zawsze rozpoznawała wszelkie możliwe przeszkody. Oprogramowanie Supervisor zastosowane w Courier 3030 działa niczym swoisty… policjant z drogówki. Umożliwia operatorowi jednoczesne monitorowanie i zarządzanie wieloma wózkami i może się to odbywać na przykład przy użyciu komputera mobilnego. Automatyczny pojazd jest standardowo wyposażony w system optymalizacji magazynu iWAREHOUSE. Ten system monitoruje wózek i zapobiega, na przykład, nieautoryzowanemu użyciu.

Po zintegrowaniu z systemem iWAREHOUSE każde urządzenie z dostępem do Internetu może dostarczać aktualizacje lokalizacji i statusu w czasie rzeczywistym, zapewniając oparty na danych wgląd w operacje. Raporty generowane automatycznie obejmują dane krótko- i długoterminowe. Są to między innymi raporty dotyczące użytkowania pojazdu i pracy operatora, są też informacje o akumulatorze czy różnego rodzaju dane serwisowe.

Sposób numer 7. Bezprzewodowy system ładowania baterii: etaLINK 3000

Coraz łatwiej nam jest przyzwyczaić się do tego, że sporo nowych telefonów możemy ładować bez konieczności użycia kabla od ładowarki. Czy tak samo zaakceptujemy bezprzewodowe technologie ładowania baterii wózków magazynowych? Twórcy systemu ze startupu Wiferion są przekonani, że tak.

Ta innowacja jest bardzo ciekawa i może zrewolucjonizować codzienną pracę w magazynie. Mniej nawet chodzi o sam fakt, że w przypadku zdalnego ładowania nie musimy się zamartwiać budową specjalnej infrastruktury (bez swobody lokalizacyjnej), ale o to, że znacznie łatwiej będziemy mogli zarządzać procesami intralogistycznymi i minimalizować przestoje potrzebne na podładowanie akumulatorów. A przede wszystkim jest to rozwiązanie wpływające pozytywnie na poziom bezpieczeństwa pracy.

Sam proces ładowania może zacząć się w czasie krótszym niż sekunda. Gdy ładowanie się zakończy, to wózek (ale też innego rodzaju elektryczne urządzenie przemysłowe – np. holownik czy AGV) może od razu powrócić do pracy, a system rozłączy się w sposób automatyczny.

Sam etaLINK 3000 działa bardzo wydajnie, szybko i przewidywalnie. Szef floty może więc w prosty sposób wpisać procesy ładowania w innego typu procesy intralogistyczne, które odbywają się w przestrzeni przemysłowej. To pozytywnie wpływa na redukcję przestojów i przekłada się na realną oszczędność pieniędzy.

Tekst: Redakcja Industrial Monitor

Zdjęcia: IFOY Award / Jungheinrich / Raymond / Geekplus / Cargometer /  ProGlove / Wiferion

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.